Совершенствование технологии контроля автосцепочного устройства на базе пассажирского вагонного депо Ростов (стр. 7 из 17)

Принимаем программу для тележечного участка 1000 ед.

2. Совершенствование технологии контроля автосцепочного устройства

2.1 Виды и порядок осмотра автосцепочного устройства

Автосцепное устройство подвижного состава должно постоянно находиться в исправном состоянии. Чтобы своевременно обнаружить и устранить возникшие неисправности, кроме проверки устройства в поездах, установлены наружный осмотр - без снятия с подвижного состава узлов и деталей и полный осмотр - со снятием с подвижного состава съемных узлов и деталей.

Наружный осмотр автосцепного устройства производится во время текущего отцепочного ремонта вагонов, единой технической ревизии пассажирских вагонов, промывочного ремонта паровозов, текущего ремонта ТР-1 тепловозов, электровозов и вагонов электро- и дизель-поездов - для определения работоспособности устройства в целом, проверки взаимодействия его узлов и деталей без конкретной оценки состояния каждой детали.

Полный осмотр автосцепного устройства производится при капитальном и деповском ремонтах вагонов, капитальном ремонте локомотивов и вагонов электропоездов, текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 тепловозов, электровозов и вагонов электро-, дизель-поездов, подъемочном ремонте паровозов.

Наружный осмотр. Автосцепное устройство перед наружным осмотром очищают от загрязнений или снега, выявляют трещины на деталях или их изгибы, проверяют соответствие узлов и деталей нормам, установленным для данного вида осмотра.

Действие механизма и состояние автосцепки проверяют шаблоном 940р. Большую роль придают правильному расположению автосцепки на подвижном составе. По действующим требованиям при наружном осмотре установлена наименьшая норма на высоту оси автосцепки от уровня головки рельсов: для груженых вагонов - 950 мм, для порожних восьми-, шести-, четырехосных на тележках ЦНИИ-ХЗ-0 и для порожних четырехосных вагонов на тележках остальных типов - 990 мм. Разность высот осей автосцепок, находящихся на одном вагоне, не должна превышать 25 мм. Провисание автосцепки должно быть не более 10 мм.

Во время наружного осмотра проверяют также зазоры между верхней плоскостью хвостовика автосцепки и розеткой по ее передней кроме, а также между хвостовиком и концевой балкой. Эти зазоры должны быть соответственно не менее 25 и 20 мм. Толщина перемычки хвостовика автосцепки, которая устанавливается на вагон, выпускаемый из текущего отцепочного ремонта, должна быть не менее 46 мм.

Проверяют цепь расцепного привода и при необходимости регулируют до нормальной длины.

Ввиду напряженной работы автосцепного устройства пассажирских вагонов введена обязательная его проверка по нормам наружного осмотра через каждые 6 мес во время технической ревизии (ТО-3) после предыдущего периодического ремонта или постройки, причем к тяговым и ударным поверхностям контура зацепления корпуса автосцепки предъявляются требования, соответствующие нормам деповского ремонта.

Полный осмотр. Этот осмотр автосцепного устройства выполняют специальные бригады рабочих, обученных и проверенных в знании конструкции устройства и технологии его ремонта. Так как деповской ремонт вагонов основных типов выполняется через 1-3 года, а капитальный значительно реже, подавляющее большинство деталей автосцепного устройства проходит полный осмотр и ремонтируется в контрольных пунктах автосцепки вагонных депо.

Контрольный пункт автосцепки вагонного депо является самостоятельным участком депо или отделением вспомогательного (заготовительного, механического) участка. Пункт должен имеет: необходимое для ремонта автосцепного устройства сварочное и стендовое оборудование; приспособления и станки для обработки наплавленных поверхностей деталей; подъемно-транспортные устройства, механизирующие все работы, связанные с подъемом и перемещением тяжелых деталей; шаблоны для проверки деталей автосцепного устройства; производственную площадь для размещения этого оборудования в соответствии с правилами и требованиями техники безопасности.

Детали автосцепного устройства, поступающие для полного осмотра, очищают от грязи и старой краски. Автосцепки, а также неисправные аппараты разбирают. Все детали проверяют и определяют отклонения их размеров в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава. Детали, отвечающие требованиям Инструкции, подают на комплектовочные стеллажи или на стеллажи для исправных деталей.

Изогнутые детали транспортируют для выправления, а изношенные - в сварочные кабины для наплавки; туда же направляют детали, имеющие трещины, которые разрешается заваривать.

После комплектовки проверяют взаимодействие деталей автосцепки и правильность сборки поглощающего аппарата. На отремонтированные или проверенные узлы и детали автосцепного устройства ставят клейма установленного образца, затем отремонтированные узлы и детали транспортируют на склад или в соответствующий участок для постановки на подвижной состав.

2.2 Определение штата участка контрольного пункта автосцепки

Численность явочных производственных рабочих участка рассчитывается по норме трудозатрат на ремонт одного узла вагона

, (2.1)

где

– годовая программа ремонта узла, ед., ед.;

– трудоемкость ремонта одного узла по каждой профессии участка.

, (2.2)

где

– общая трудоемкость ремонта одного физического вагона,

;

К – количество ремонтируемых узлов на вагоне, К=2;

- доля участия профессии участка в ремонте вагона.

,

Принимаем

Списочное число производственных рабочих участка

, (2.3)

Принимаем

Таблица 7 - Расчет численности основных производственных рабочих КПА

Профессия	Трудозатраты, чел.· ч		Количество рабочих, чел
	на узел	на программу	Явочная		Списочная
			расчет-ное	приня-тое	расчет-ное	приня-тое
Дефектоскопист	0,43	688	0,3	1	0,3	1
Подсобн.рабочий	0,54	864	0,4	1	0,45	1
Электросварщики	0,82	1312	0,6	1	0,6	1
Строгальщики	0,54	864	0,4	1	0,45	1
Фрезеровщики	0,27	963	0,4	1	0,4	1
Слесари по РПС	1,68	2688	1,3	1	1,5	2
Машин.моечн.маш.	0,47	752	0,47	1	0,8	1
Итого				7		8

Приведенный расчет удовлетворяет определенной ранее численности работников по ремонту автосцепного устройства при расчете штата депо.

2.3 Расчет потребного оборудования контрольного пункта автосцепки

Потребное количество единиц оборудования контрольного пункта автосцепки на основании норм времени на отдельные технологические операции, выполняемые на данном оборудовании, определяются по формуле

(2.4)

где

- расчетное количество единиц оборудования;

- годовая программа ремонта автосцепного устройства;

- штучное время обработки автосцепного устройства на i-ой операции, мин.;

- годовой фонд работы оборудования, 1987 ч;

- коэффициент загрузки станка, =0,95.

Расчет потребного количества основного оборудования контрольного пункта автосцепки выполним табличным способом (таблица 8).

Таблица 8 – Расчет потребного количества основного оборудования КПА

Наименование оборудования	Норма штучного времени, ст-час	На годовую программу	Количество оборудования		Коэффициент использования оборудования Pn=Sp/Sпр
			Sp	Sпр
Стенд для разборки и сборки автосцепки	0,5	900	0,48	1	0,48
Верстак слесарный	0,4	720	0,38	1	0,38
Станок заточной	0,4	720	0,38	1	0,38
Приспособление для фрезеровки отверстий в деталях автосцепки	0,4	720	0,38	1	0,38
Кантователь для дефектоскопии корпуса автосцепки	0,5	900	0,48	1	0,48
Устройство зарядное	0,11	198	0,1	1	0,1
Вытяжка вентиляционная	0,11	198	0,1	1	0,1
Приспособление для устранения изгиба предохранителя	0,5	900	0,48	1	0,48
Кран-балка	0,5	900	0,48	1	0,48
Вращатель	0,11	198	0,1	1	0,1
Дефектоскоп МД-12 ПШ	0,25	450	0,4	1	0,1
Выпрямитель сварочный	0,4	720	0,38	1	0,38
Станок фрезерный	0,25	720	0,38	1	0,38
Полуавтомат сварочный	0,4	720	0,38	1	0,38
Кантователь сварочный	0,4	720	0,38	1	0,38
Итого				15

Таблица 9 – Ведомость оборудования КПА