Технологический процесс восстановления ролика опорного катка трактора Т-130 (стр. 3 из 7)

Правила пожарной безопасности необходимо учитывать при проектировании здания, его строительстве и в процессе эксплуатации. Не допускается внесение изменений в планировке помещений без проекта, выполненного и согласованного в должном порядке.

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Описание и назначение детали

Опорные катки служат для передачи массы трактора через гусеницы на грунт и для перекатывания остова трактора по гусеничной цепи.

Опорные катки на тракторах применяют как литые, так и штампованные, с ребордами и без них. Оси катков выполняют неподвижными и вращающимися вместе с катком.

Опорный каток тракторов Т-130 и других состоит из двух роликов, закрепленных с помощью шпонок и гаек на оси. Ось вращается в двух конических роликовых подшипниках, внешние обоймы которых установлены в отверстиях балансира. Подшипники плотнены торцовыми сальниками, Каждый сальник состоит из двух притертых колец: неподвижного вращающегося. Кольцо запрессовано в корпусе и удерживается от вращения резиновым кольцом. Кольца прижаты друг к другу пружиной, которая помещена в резиновом чехле. К роликам катка приварены штампованные колпаки, которые вместе с корпусом образуют лабиринт.

Зазор в подшипнике между корпусом и балансиром регулируют прокладками. Подшипники смазываются жидким маслом, которое поступает к ним через каналы.

Горизонтальный канал в оси закрыт пробкой.

Поддерживающие ролики служат для уменьшения провисания гусеничной цепи и ее бокового раскачивания при движении трактора. Поддерживающий ролик трактора Т-130 и других состоит из кронштейна, в который запрессована ось, и ступица ролика. Кронштейн присоединен к фланцу рамы трактора болтами. Ступица ролика вращается на оси на двух подшипниках. Роликовый подшипник фиксируется на оси стопорным кольцом, а шариковый подшипник — гайкой. Подшипник имеет торцовое и лабиринтное уплотнения, конструкция которых одинакова с уплотнениями опорных катков. Подшипник закрыт крышкой, в которой имеется отверстие, закрываемое пробкой через отверстие в крышке масло заливают для смазки подшипников.

3.2 Описание способов устранения дефектов

Нарезание резьбы. В современных дорожно-транспортных машинах и тракторах резьбовые соединения продолжают оставаться наиболее распространенным способом разъемного соединения деталей. В процессе работы машин эти соединения очень часто повреждаются. Поэтому при ремонте дорожно-строительных машин и тракторов слесарю приходиться ремонтировать резьбовые соединения в старых деталях или изготавливать новые крепежные детали (винты, болты, шпильки, гайки) с нарезанием резьбы.

Нарезание резьбы может быть осуществлено на станках или вручную. На станках эту операцию выполняют при ремонте машин в стационарных условиях. Если ремонт машины ведут на месте ее эксплуатации и притом деталь, в которой необходимо нарезать резьбу, невозможно или нецелесообразно демонтировать, то резьбу нарезают вручную, пользуясь специальным резьбонарезаным инструментом.

В зависимости от назначения резьбонарезательный инструмент подразделяют на инструмент, предназначенный для нарезания внутренней резьбы (т.е. резьбы в отверстиях) и для нарезания наружной резьбы (на стержнях).

К инструментам для нарезания резьбы в отверстиях относятся метчики, приводимые в движение воротками.

Метчик (рис. 1,а,б,в,) представляет собой стальной стержень из инструментальной стали марок У10А, У12А или легированной стали марок 9Х и 9ХС. Метчик состоит из рабочей части 1, на которой нарезана резьба, разделенная продольными канавками, хвостовиками 2 и квадратной головки 3. Передний конический участок 4 рабочей части метчика называют заборной частью, а задний цилиндрический — калибрующей. Ручные слесарные метчики изготавливают в комплекте из двух или трех метчиков (для черновой проходки, средний и для чистовой проходки). По виду нарезаемой резьбы ручные метчики делятся на четыре типа: для метрической резьбы, для требной резьбы, для прямоугольной и трапециедаль-ной резьбы. По направлению канавок различают метчики с прямыми и винтовыми канавками. Направление винтовых канавок может быть левым (у метчиков с правой резьбой) и правым (у метчиков с левой резьбой).

Рис. 1. Слесарные метчики черновой (а), промежуточный (б), чистовой (в) и плашки цилиндрические (г, д), раздвижные призматические (е).

Чтобы получить хорошую резьбу в отверстии, диаметр метчика должен строго соответствовать диаметру отверстия. Если диаметр выбранного метчика меньше, то резьба получиться недостаточно глубокой и при нагрузке на соединение в процессе работы резьба будет сорвана. Если диаметр метчика больше диаметра отверстия, то при нарезании резьба будет срываться самим метчиком или будет сломан метчик.

Нарезание резьбы ведут в такой последовательности: устанавливают метчик так, чтобы его ось совпала с осью отверстия и была перпендикулярна поверхности нарезаемой детали, затем, подавая его вперед, начинают поворачивать сначала на оборот вправо, потом пол-оборота обратно. При этом нагрузке на оба рычага воротка должны быть одинаковыми, чтобы избежать перекоса метчика. Такие круговые движения повторяются до полного образования резьбы в отверстии. После нарезания резьбы черновым резцом операцию повторяют средним, а затем чистовым. Для охлаждения метчика в гфоцесса работы, а также с целью повышения чистоты обрабатываемых поверхностей применяют охлаждающие жидкости и смазки. Для стальных деталей в качестве охлаждающих и смазывающих жидкостей применяют эмульсию или олифу; для чугунных и алюминиевых деталей — керосин; для медных и латунных — скипидар или мыльную воду.

Наружную резьбу нарезают при помощи круглых или раздвижных призматических плашек. Круглая плашка (рис. 1,г,д) представляет собой диск с отверстием из инструментальной углеродистой или легированной стали. Внутренняя часть плашки имеет резьбу, разделенную на части круглыми канавками. Как и у метчиков, рабочая часть плашек имеет заборную и калибрующую часть. Для нарезания резьбы плашку устанавливают на стержень и с помощью воротка начинают поворачивать с небольшим, но равномерным нажимом на оба рычага воторка. Повороты осуществляют так же, как и при нарезании внутренней резьбы: один поворот вправо, затем пол-оборота влево и т.д. При этом плашка заборной частью срезает часть металла, образуя резьбу. Калибрующая часть плашки служит для навинчивания ее на нарезаемую резьбу и выполняет роль ходового винта, осуществляющего подачу плашки вперед. После нарезания резьбы требуемой длины плашку свинчивают с нарезанной части стержня. Воротки для поворачивания плашек могут иметь общую длину 130—480 мм, а диаметр отверстия для крепления плашки 55—90 мм. Раздвижные призматические плашки (рис. 1,е) для ручного нарезания резьбы состоят из двух частей, которые вставляют в крупп и закрепляют в нем при помощи упорного *винта и вкладного сухаря. Эти плашки изготавливают комплектами по 4-5 пар в каждом. Резьбовая часть плашек состоит из 7 витков, которые распределены следующем образом: 4 витка составляют заборную часть и 3 — калибрующую. При нарезании резьбы плашками для смазывания и охлаждения инструмента и повышения качества работ применяют охлаждающие жидкости, как и при работе метчиками.

Слесарные работы обычно применяются в качестве работ, дополняющих или завершающих механическую обработку восстанавливаемых деталей. Их применяют также при подготовке деталей к восстановлению другими способами, например, к сварке, пайке, склеиванию и т. п. К слесарным относятся такие виды как опиловка при подгонке поломанных частей детали, сверление, развертывание и зенкерование отверстий, прогонка и нарезание резьбы, шабрение, притирка и доводка для более плотного прилегания поверхностей и т. п.

Ручной труд слесарей в последнее время все более механизируется путем внедрения механизированного инструмента, а количество слесарных работ постоянно уменьшается за счет повышения технологической культуры авторемонтного производства.

Механическая обработка при ремонте автомобилей применяется как самостоятельный способ восстановления деталей, а также в качестве операций, связанных с подготовкой или окончательной обработкой деталей, восстановленных другими способами.

В практике авторемонтного производства нашли применение такие способы восстановления деталей механической обработкой, как обработка изношенных или поврежденных поверхностей деталей под ремонтный размер и постановка дополнительных ремонтных деталей.

При восстановлении деталей наиболее широкое применение получили следующие виды механической обработки: токарная, сверлильная, расточная, фрезерная, шлифовальная, полировальная, хонинговальная и др.

Механическая обработка деталей, восстанавливаемых различными способами, имеет ряд особенностей, которые в основном связаны с выбором вида и режима обработки.

Выбор метода и режима механической обработки восстанавливаемых деталей в значительной степени осложняется: высокой твердостью обрабатываемых поверхностей, так как при изготовлении они подвергаются химико-термической обработке; неравномерностью распределения припусков на обрабатываемых поверхностях; специфическими физико-механическими свойствами металлопокрытий, применяемых для компенсации износа деталей; неоднородностью этих свойств на различных участках восстанавливаемых поверхностей и т. п.

При обработке деталей под ремонтный размер, учитывая высокую твердость восстанавливаемых поверхностей и сравнительно небольшую величину припуска, наиболее часто применяют шлифование. Режим шлифования устанавливают в соответствии с рекомендациями по обработке деталей из соответствующих материалов. Однако учитывая неравномерность износа обрабатываемых поверхностей и, следовательно, неравномерность припуска на обработку, можно несколько уменьшать глубину резания и подачу.