Реконструкция моторного цеха автоколонны с изготовлением стенда для притирки клапанов головки блока цилиндров двигателя ЗиЛ-130 (стр. 3 из 7)

, чел/час (ЛАЗ-697),

, чел/час (ЛиАЗ-677),

, чел/час (ЗиЛ-130),

, чел/час (ЛАЗ-697),

, чел/час (ЛиАЗ-677).

2.3 Расчёт числа производственных рабочих

2.3.1 Основные рабочие, количество человек

[2, с.13] (12)

где Фр – фонд времени работы рабочего.

, чел. (ЗиЛ-130),

, чел. (ЛАЗ-697),

,чел. (ЛиАЗ-677).

2.3.2 Годовая трудоёмкость вспомогательных рабочих в чел/час

[2, с.15] (13)

где КВС – доля вспомогательных рабочих от общей трудоёмкости (0,3).

, чел/час

2.3.3 Количество вспомогательных рабочих, количество человек

[2, с.16] (14)

, чел.

2.4 Расчёт площади цеха в м2

[2, с.20] (15)

где

- суммарная площадь технологического оборудования;

- коэффициент плотности расстановки оборудования (3,5 – 4,5).

, м2

3 Конструкторский раздел

3.1 Устройство и применение приспособления

Стенд для притирки клапанов двигателя ЗиЛ-130 и проверки качества данных работ представляет из себя сборную конструкцию из металлических упоров (их два) и деревянного основания. Габаритные размеры стенда 900×360×290 мм. Стенд является переносным.

Стенд состоит из следующих составных частей:

основание 1 – изготовлено из сосновой доски толщиной 45 мм, длинной 900мм и шириной 360мм и имеет 4 отверстия диаметром 13 мм;

упоры 2 – изготовлены из стали толщиной 3 мм и представляют собой следующую сварную конструкцию: две металлические пластины сварены между собой под прямым углом, одна пластина шириной 150 мм и длиной 65мм, другая – шириной 150 мм и длинной195 мм, обе пластины имеют отверстия диаметром 13 мм. Сварное соединение выполняется при помощи полуавтоматической сварки.

Стальные упоры крепятся к основанию при помощи болтов 3 и гаек 4. Между упорами устанавливается головка блока цилиндров и крепится к ним при помощи болтов.

Головка блока цилиндров на стенде устанавливается плоскостью разъёма с блоком цилиндров вверх.

Так же к данному стенду прилагается ручной насос и заглушки для впускных и выпускных каналов в головке блока цилиндров, с вентилями для подачи сжатого воздуха при проверке герметичности клапанов. Заглушки изготовлены из стали толщиной 4 мм, в заглушках просверлены отверстия, в которые установлены вентили из камер грузовых автомобилей.

Заглушки крепятся к головке блока цилиндров при помощи болтов и гаек. Плотность соединения заглушки с головкой блока цилиндров обеспечивается при помощи резиновых прокладок изготовленных за одно с вентилями.

Стенд изготовлен из относительно дешёвых материалов (дерево, сталь). В нём нет сложных деталей, требующих специального оборудования для их изготовления, поэтому стенд может быть изготовлен на самом автотранспортном предприятии, в результате чего его себестоимость минимальна.

Данный стенд является настольным, что позволяет разместить его практически в любом месте.

По сравнению с механизированными стационарными стендами для притирки клапанов он занимает гораздо меньше места, в данном стенде отсутствуют механизированные узлы, что экономит электроэнергию и не усложняет конструкцию стенда.

3.2 Инструкция по применению стенда для притирки клапанов, головки блока цилиндров двигателя ЗиЛ-130 и проверки качества данных работ

Перед началом работ стенд устанавливают на верстак так, чтобы он стоял устойчиво, и проверяют состояние крепёжных элементов.

1 При помощи кран-балки головку блока цилиндров устанавливают между упорами стенда (плоскостью разъёма с блоком цилиндров вверх) так, чтобы отверстия на упорах и резьбовые отверстия в головке блока цилиндров совпали, затем заворачивают болты в резьбовые отверстия в головке блока цилиндров, предварительно установив их в отверстия упоров.

2 Отцепляют кран-балку и отводят её так, чтобы она не мешала.

3 После осуществления воздействий на головку блока цилиндров, согласно технологического процесса, головку снимают в обратном порядке установки.

Все детали стенда необходимо проверять перед каждым его применением.

4 Технико-экономические расчеты

4.1 Обоснование типа производства

Тип производства определяется многими факторами, основными из которых является величина годовой программы, её трудоемкость, постоянство загрузки оборудования одной и той же операции, специализации рабочих мест. Для анализа степени специализации можно рассчитывать коэффициент, определяющийся по формуле:

= , [3, с4] (16)

где t

- среднеоперационное время по данной операции, определяемое путем деления суммы времени по всем операциям на число операций;

r – такт выпуска данной детали, определяемый по формуле:

, [3, с4] (17)

где Fоб. – полезный плановый фонд работы оборудования, рассчитанный по следующей методике:

((365 - 116) · 8 – 8) . 1 . 0,95 = 1885 часов, [3, с4] (18)

где 365 – календарный фонд времени в год;

116 – количество праздничных и выходных дней;

8 – продолжительность рабочего дня в часах;

8 – сокращенный рабочий день в предпраздничные дни в часах;

1 – количество смен;

0,95 –коэффициент, учитывающий время на плановый ремонт 5%;

N – годовая программа.

r

,

Kcp

Kср.<1, значит производство будет серийное.

Серийным называется такое производство, в котором изготовляется более широкая номенклатура изделий, причем изделия каждого наименования выпускаются периодически повторяющимися партиями (сериями). В серийном производстве обработка деталей, сборка изделий осуществляются партиями, на которые разбивается каждая серия при запуске в производство.

На таком предприятии за каждым рабочим местом закрепляются несколько периодически повторяющихся операций.

4.2 Расчет потребного количества оборудования и определение коэффициента его загрузки

Количество серийных мест при серийном производстве определяется по следующей формуле

, [3, с.4] (19)

где Кв – планируемый коэффициент выполнения норм;

N – программа;

Fоб – полезный фонд работы оборудования;

tшт –трудоемкость изготовления детали.

C pacч1

= 0,006,

Cpacч2

= 0,02,

Cpacч3

= 0,04.

Округляем до целого числа количества оборудования, полученное по расчету, является принятым количеством оборудования ( Сприн.).

Коэффициент загрузки оборудования каждого типа определяется по формуле

Кз =

%, [3, с.5] (20)

При серийном производстве рекомендуемая загрузка в среднем не менее 70%.

Кз1 =

% = 0,6 %,

Кз2 =

% = 2 %,

Кз3 =

% = 4 %.

Так как данная программа не дает достаточной загрузки оборудования, оборудование загружается другими деталями

tшт1 = 92527 мин.

tшт2 = 98852 мин.

tшт3 = 94008 мин.

Cрасч1

= 0,7,

Cрасч2

= 0,8,

Cрасч3

= 0,8,

Кз1 =

% = 70 %,

Кз2 =

% = 80 %,