Расчет цеха по ремонту сцеплений (стр. 2 из 4)

Расчет годовой ремонтоемкости оборудования машиностроительного предприятия выполняется по таблице 4.

1.3 Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ

Количество работающих и оборудования ремонтно-механического цеха определяют, исходя из трудоемкости годового объема ремонтных работ. Общая годовая трудоемкость ремонтных работ включает трудоемкость слесарных и прочих работ (Тсл) и станочных работ – (станкоемкость Тст) и определяется по формуле:

Тг = Тсл + Тст=499464,25+183489,56=682953,81 чел-ч

Годовая трудоемкость слесарных и прочих работ определяется по формуле:

Тсл = Rг(пред) · tсл=7084,5993 · 70,54=499464,25 чел-ч

Годовая трудоемкость станочных работ определяется по формуле:

Тст= Rг(пред) · tст=7084,5393 · 25,9=183489,56 стан-ч

где tсл=70,54, tст=25,9 — величина трудоемкости на одну ремонтную единицу за один ремонтный цикл соответственно слесарных и прочих работ и станочных работ, чел.-ч, стан.-ч.

Величина трудоемкости на одну ремонтную единицу за один ремонтный цикл определяется исходя из принятой структуры ремонтного цикла для оборудования завода в табл.5.

Для упрощения расчетов структура ремонтного цикла в курсовой работе принята для всех видов оборудования предприятия одинаковая. При детальных расчетах для каждого вида и типа оборудования необходимо рассчитать годовую ремонтоемкость и трудоемкость на одну ремонтную единицу за один ремонтный цикл с учетом структуры ремонтного цикла соответствующего оборудования машиностроительного предприятия.

Таблица 5 Трудоемкость на одну ремонтную единицу за ремонтный цикл

Виды работ	Кол-во	Трудоёмкость на одну ремонтную единицу		Трудоемкость за один ремонтный цикл
Виды работ	Кол-во	слесарные и прочие работы чел-ч tсл	станочные работы, станко-ч tст	слесарные и прочие работы чел-ч Тсл	станочные работы, станко-ч Тст
Периодические осмотры	18	0,75	0,1	13,5	1,8
Осмотры перед кап.ремонтом	1	1	0,1	1	0,1
Ремонт:
текущий	5	4	2	20	10
капитальный	1	36	14	36	14
Итого				tсл=70,5	tст=25,9

1.4. Расчет численности и состав работающих

Все работающие ремонтно-механических служб по общезаводской классификации относятся к группе вспомогательных рабочих. Внутри этих служб они делятся на основных и подсобных (вспомогательных).

В состав основных рабочих входят станочники, слесари, сварщики, термисты и др. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число основных рабочих.

Численность рабочих-станочников может быть определена двумя методами: по трудоемкости станочных работ (станкоемкости) и по числу основных станков. В данной работе применим первый метод определения численности рабочих-станочников.

Численность рабочих-станочников ремонтно-механического цеха определяется по формулам:

где

- явочное и списочное число работников. Тст – годовая станкоемкость ремонтных работ ремонтно-механического цеха, станко-часов;

Км = 1,05 – коэффициент, учитывающий увеличение объема станочных работ станкоемкостью работ по модернизации и изготовлению нестандартного оборудования;

Кз = 0,7 – коэффициент загрузки оборудования;

Кп.н. – 1,1 – коэффициент переработки норм.

Численность слесарей и рабочих прочих профессий (сварщики, маляры и др.) определяют при проектировании по годовой трудоемкости слесарных и прочих работ по формулам:

где Км.р. = 0,8 – коэффициент, учитывающий механизацию слесарных работ; Кп.н. – 1,34.

Общее явочное количество рабочих:

mобщ=

К подсобным (вспомогательным) рабочим РМЦ относятся: рабочие ремонтных баз по ремонту оборудования и оснастки, дежурный персонал по межремонтному обслуживанию оборудования, дежурные слесари, трубопроводчики, электрокарщики, крановщики, стропальщики, грузчики, уборщики помещений цеха, рабочие-контролеры.

Число вспомогательных рабочих (mвсп.р.) РМЦ при укрупненных расчетах примем примерно 15% от списочного числа основных рабочих (в том числе рабочие-контролеры (mк) – 3%).

mвсп.р.=0,15·mобщ=0,15·292=44чел

mк=0,03·44=1чел

Количество остальных рабочих, в долях от общего количества вспомогательных рабочих, чел: mэл.м.=0,07·44=3, mсмаз=0,04·44=2, mклад=0,065·44=3, mрем.раб.=0,275·44=12, mтруб=0,16·44=7, mкран=0,16·44=7, mгр=0,18·44=8.

Инженерно-технические работники составляют 9%, служащие 2% и младший обслуживающий персонал 1,5% от количества всех работников.

mИТР=0.09·(mосн+mвсп.р.)=0,09·(292+44)=30чел;

mскп=0,02·(292+44)=7чел;

mмоп=0,015·(292+44)=5чел.

По выполненным расчетам составляются штатные ведомости для основных и вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников, счетно-конторского и младшего обслуживающего персонала.

Штат основных и вспомогательных рабочих ремонтно-механического цеха распределяют по сменам и разрядам по табл. 6. Штат ИТР, СКП, МОП формируют на основании расчетов и сводят в табл 7.

Таблица 6. Штатная ведомость основных и вспомогательных рабочих

№ п/п	Отделение, вид работ	Всего рабочих	По разрядам
(списочн.)	1	2		3	4	5	6	Rср
А. Основные рабочие
1	Станочник	126	20		20	19	25	24	18	3,5
2	Слесарь	166	31		35	35	30	20	15	3,1
Всего	292	50		50	54	55	44	33	3,3
Б.Вспомогательные рабочие
1.	Контролер	1
2	Электромонтер	3
3	Смазчик	2
4	Кладовщик	3
5	Ремонтный рабочий	12
6	Трубопроводчик	7
7	Крановщик	7
8	Грузчик	9
Всего	44

Таблица 7. Штатная ведомость ИТР, СКП, МОП

№ п/п	Должность	Кол-во, чел.	№ п/п	Должность	Кол-во, чел.
ИТР	32	СКП	7
1	Начальник цеха	1	1	Бухгалтер	2
2	Зам.начальника цеха	2	2	Кассир	1
3	Старший мастер	5	3	Экономист	1
4	Сменный мастер	15	4	Нормировщик	2
5	Механик цеха	5	5	Табельщик	1
6	диспетчер	4	МОП	5
1	Уборщик	3
2	Гардеробщик	2

При составлении штатных ведомостей и структуры управления цехом следует исходить из таких нормативов: цехом считается подразделение, имеющее объем, обеспечивающий загрузку около 100 чел. и более. Примерно 20÷25 чел. приходится на одного мастера, при наличии 3 мастеров принимается старший мастер. Правильность распределения основных рабочих по разрядам характеризуется средним разрядом:

где R1, R2, Rn – первый, второй и следующий разряд, принятый в цехе;

m1, m2, mn - количество рабочих соответствующего разряда.

Средний разряд для механического участка – 3,5; для слесарного – 3,1.

1.5 Расчет количества оборудования

Станочное оборудование механического отделения РМЦ подразделяют на основное и вспомогательное. В общезаводской классификации все оборудование ремонтных служб относят к вспомогательному.

Количество основного оборудования механического отделения определяют расчетом по трудоемкости станочных работ. Вспомогательное оборудование не рассчитывают, а принимают комплектно.

Количество основных станков определяют по формуле:

где Фдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования.

Основное оборудование механического отделения – универсальные станки для обработки металла резанием. Комплекты станков должны обеспечивать возможность изготовления или восстановления деталей ремонтируемого оборудования с требуемой точностью обработки. Так как число станков более 15, то устанавливают состав оборудования в РМЦ, распределяя полученное количество в процентном соотношении по типам станков, согласно табл. 8.

Согласно выполненных расчетов, распределению станков по типам, а также рекомендуемого комплекта вспомогательного и слесарно-сборочного оборудования выполняют подбор по форме.

Таблица 8. Примерное процентное соотношение типов основных станков в РМЦ

Тип станка	%	Кол-во, шт	Тип станка	%	Кол-во, шт
Токарные и револьверные	35	48	Зубообрабатывающие	8	11
Сверлильные с диаметром сверления более 50 мм	3	4	Круглошлифовальные	5	7
Расточные	7	10	Внутришлифовальные	3	4
Поперечно-строгальные	4	5	Плоскошлифовальные	5	7
Продольно-строгальные	4	5	Специально-шлифовальные	3	4
Долбежные	3	4	Прочие	5	7
Горизонтально-фрезерные	10	13	Вертикально-фрезерные	5	7

1.6. Расчет площадей

Расчет площадей производственных помещений ремонтно-механического цеха выполняется на основании площади, занятой оборудованием по формуле: