Расчет цеха по ремонту сцеплений (стр. 1 из 4)

Министерство образования и науки Украины

Кафедра эксплуатации и ремонта машин

СЕМЕСТРОВАЯ РАБОТА

По предмету «Организация планирования и управление производством»

Выполнил: студент гр.

Проверил:

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Схема технологического процесса ремонта оборудования

1. Расчет основных показателей ремонтно-механического цеха

1.1. Режим работы и фонды времени

1.2. Расчет годовой программы

1.3. Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ

1.4. Расчет численности и состав работающих

1.5. Расчет количества оборудования

1.6. Расчет площадей

2. Организация труда и рабочего места слесаря сборщика муфт сцепления автомобилей КамАЗ

2.1. Характеристика рабочего места

2.2. Содержание выполняемых работ с разбивкой на элементы производственного цикла

2.3. Пространственное сочетание элементов рабочего места

2.4. Условия труда и техника безопасности на рабочем месте

2.5. Функции обслуживания рабочего места и их содержание

2.6. Временное содержание элементов производственного цикла

Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

В удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов автомобильный транспорт занимает ведущее место. В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материалов, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Капитальный ремонт автомобилей является одним из наиболее существенных элементов системы организационных и технических мероприятий, призванных обеспечивать работоспособность подвижного состава автомобильного транспорта. При этом капитальный ремонт автомобиля дает большой экономический эффект. Капитально отремонтированный автомобиль, обладающий примерно такими же рабочими характеристиками, как и новый и выполняющий такие же функции обходится значительно дешевле нового.

Согласно действующему положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автотранспорта, определяющему в нашей стране такую систему, капитальным называется ремонт, выполняемый в условиях специализированных ремонтных предприятий. Осуществление капитального ремонта обеспечивает существенное снижение расхода запасных частей. По сравнению с предприятиями, имеющими малый объем выпуска продукции, где чрезвычайно ограничены или совершенно отсутствуют возможности для восстановления деталей, расход запасных частей снижается примерно втрое, что значительно экономит денежные средства.

В данной работе рассмотрен участок по ремонту сцеплений автомобилей КамАЗ в составе авторемонтного предприятия.

1. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА

1.1 Режим работы и фонды времени

Режим работы ремонтно-механического цеха принимают таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах. В курсовой работе режим работы принимается по заданию.

1.1.1 Годовой фонд времени

Различают номинальный и действительный годовой фонд времени рабочего.

Номинальный определяется по формуле:

Фн.р.= [К – (В + П)] · t см – Пр, ч

где К = 365 – количество календарных дней в году; В = 104 – количество выходных дней в году; П = 8 – количество праздничных дней в году; tсм– продолжительность рабочей смены – 8,2; Пр= 3 – количество часов, на которое сокращается рабочий день в предпраздничные дни.

Действительный определяется по формуле:

Фд.р. = (Фнр. – to · tcм ) · β , ч,

где tо – продолжительность отпуска, дней; β – коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам.

Расчеты по определению годовых фактов времени рабочих по профессиям сводят в табл. 1

Таблица 1 Годовые фонды времени рабочих

Профессия	Длительность рабочей смены, ч	Длительность отпуска, to	Коэфф.учитыв.потери рабочего времени,β	Годовой фонд рабочего времени, ч
				номинальный, Фнр	действи-тельный, Фдр
Станочник	8,2	15	0,97	2071,6	1890,1
Слесарь	8,2	15	0,97	2071,6	1890,1
Мойщик	8,2	18	0,97	2071,6	1866,3
Маляр	7,2	24	0,92	1818,6	1514,1
Оператор-наплавщик	8,2	18	0,97	2071,6	1866,3

1.1.2 Годовой фонд времени работы оборудования и рабочего поста

Различают номинальный и действительный фонд времени работы оборудования. Номинальный годовой фонд времени определяется по формуле:

Фн.о. = [К – (В + П )] · tсм · у – Пр, ч,

где у = 1 – количество смен работы оборудования.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Фд.о. = Фн.о.· ηо, ч

Где ηо = 0,98 – коэффициент использования оборудования по времени.

Годовой фонд рабочего поста (верстак, стенд) определяется по формуле:

Фр.н. = Фн.р.·m·у, ч,

где m – количество рабочих, одновременно работающих на посту.

Расчеты по определению годовых фондов времени оборудования и постов сводим в табл. 2.

Таблица 2.Фонды времени оборудования и постов

Профессия рабочего	Фонд времени рабочего поста	Коэфф.учитыв.использ.оборудования,ηо	Фонд времени оборудования, ч
			Номинальный, Фно	Действительный, Фдо
Станочник	2070,6	0,98	2071,6	2030,168
Слесарь	2070,6	0,98	2071,6	2030,168
Мойщик	2070,6	0,98	2071,6	2030,168
Маляр	1817,6	0,98	1818,6	1782,228
Оператор- наплавщик	2070,6	0,98	2071,6	2030,168

1.2 Расчет годовой программы

Проектирование ремонтно-механических служб (РМЦ и РБ) завода выполняют на основе годовой программы, представляющей собой общий объем работ по техническому обслуживанию и всем видам ремонтов оборудования и другим работам (модернизация, изготовление нестандартного оборудования), подлежащим выполнению в течение года.

Основным разделом годовой программы для расчета ремонтных служб являются техническое обслуживание оборудования и плановые ремонтные работы. Остальные виды работ принимают, укрупнено в процентном отношении к основным.

Годовой объем работ по техническому обслуживанию и плановым ремонтам оборудования (в РЕ), подлежащий выполнению ремонтными службами, называют ремонтоемкостью.

Годовую ремонтоемкость по машиностроительному заводу можно определять детальными или укрупненными расчетами. При детальных расчетах исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования по цехам завода. Этот метод расчета в практике проектирования не имеет применения из-за сложности, необходимости затраты большого труда и длительного времени.

В практике проектирования используется метод укрупненных расчетов, использующий для определения ремонтоемкости нормативные значения средней ремонтной сложности и средней продолжительности цикла по видам оборудования. В этом случае годовой объем работ (ремонтоемкость) определяется по формуле:

где Rо – общая ремонтная сложность (в РЕ) оборудования;

Тцр(с р) – средняя продолжительность ремонтного цикла, год.

Общая ремонтная сложность данного вида оборудования определяется по формуле:

где n – количество единиц однотипного оборудования, шт.

чср – средняя ремонтная сложность единицы однотипного оборудования.

РЕ (Приложение 1Методических указаний).

1,15 – коэффициент, учитывающий обслуживание и ремонт оборудования ремонтных цехов, санитарно-технологического оборудования, а также прочего неучтенного оборудования.

Количество единиц по видам оборудования принимается по заданию, распределение же оборудования по типам внутри каждой группы выполняется по данным таблицы 3.

Таблица 3. Распределение оборудования по типам внутри групп

Вид, тип оборудования	% от общ. кол-ва	Кол-во, шт.	Вид, тип оборудования	% от общ. кол-ва	Ко-во, шт.
1.Металлореж. станки, в том числе:	2600	Прессы гидравлические	50	95
Токарные	24	624	Молоты пневматические кузнечные	30	57
Сверлильные	4	104	3.подъено- транспортное оборудование, в том числе:	370
Расточные	18	468	Краны мостовые	50	185
Фрезерные	20	520	Кран-балки подъемные	35	130
Шлифовальные	20	520	Краны электрические консольные	15	56
Строгальные и долбежные	6	156	4.стендовое оборудование с механизированным приводом, в том числе:	560
Трубонарезные и трубоотрезные	6	156	Сборочные стенды	70	392
2.кузнечнопрессовое оборудование, в том числе:	190	Отладочные и испытательные стенды	30	168
Прессы кривошипные и пресс-ножницы	20	38

Средняя продолжительность ремонтного цикла, в годах, определяется по формуле:

где Тоn - продолжительность оперативного времени, часы, отработанные оборудованием за ремонтный цикл, час;

Фд.о. – действительный годовой фонд работы оборудования, основных производственных цехов завода, час.

Значения продолжительности оперативного времени для различного типа оборудования принимается по Приложению 7. Полученное значение средней продолжительности ремонтного цикла округляется до целого числа.