Строительство автомобильных дорог (стр. 12 из 23)
* Текст в соответствии с оригиналом. Примечание "КОДЕКС"
Примечание. В случае применения ПАВ температура горячего щебня при укладке может быть снижена на 20 °С.
Черный щебень фракции 20(25)-40 мм распределяют с помощью щебнеукладчиков слоем, толщина которого на 25-30% более проектной. Допустимо распределение этой фракции щебня автогрейдером.
Черный щебень фракции 20(25)-40 мм уплотняют 4-6 проходами катка по одному следу с таким расчетом, чтобы в нем остались пустоты, заполняемые расклинивающей фракцией при последующей операции.
При распределении второй фракции щебня 10(15)-20(25) мм необходимо обеспечить заполнение поверхностных пустот, образовавшихся в первой фракции щебня, избегая образования самостоятельного слоя; фактический расход черного щебня второй фракция корректируют в процессе распределения (см. табл.17).
Распределив щебнеукладчиком расклинивающую фракцию, пустоты заполняют наметанием щебня механическими щетками.
Расклинивающую фракцию уплотняют 3-4 проходами тяжелого катка по одному следу.
Покрытие (основание) из черного щебня окончательно уплотняют 6-8 проходами тяжелого катка по одному следу. Необходимое количество проходов катка устанавливают пробным уплотнением.
В начальный период эксплуатации покрытия или основания из черного щебня, особенно из холодного, должен быть обеспечен уход, заключающийся в регулировании движения по всей ширине проезжей части и в ликвидации возможных деформаций. Продолжительность окончательного формирования слоя из горячего (теплого) черного щебня зависит от погодных условий и интенсивности движения и находится в пределах от 7 до 15 сут.; период формирования слоя из холодного черного щебня на жидких битумах и дегтях - 20-30 сут.
Покрытие на основании из черного щебня может быть построено через 8-10 сут. после выявления и исправления дефектов основания.
3.5.1.5 Технический контроль при строительстве оснований.
При строительстве покрытий и оснований контролируют: качество каменных и вяжущих материалов; технологию приготовления смесей и черного щебня; технологию устройства покрытий и оснований и их качество.
Качество материалов, применяемых для строительства покрытий и оснований, проверяют методами, установленными соответствующими государственными стандартами (см. п.8.24). Каменные материалы оценивают по зерновому составу, содержанию пылевидных, илистых и глинистых частиц, качество вяжущих - по показателям свойств (глубина проникания, вязкость и др.). Проверяют рабочую температуру вяжущих, подготавливаемых к розливу, сцепление вяжущего и каменного материалов.
Для контроля качества щебня, гравия и песка, поступающих на строительство, отбирают пробы в соответствии с ГОСТ 8269-64 и #M12293 0 1200003348 3271140448 205796632 4294961312 4293091740 2693571757 4294961312 4293091740 5276744ГОСТ 8735-65#S. Пробы каменных материалов, получаемых непосредственно из месторождений, отбирают в карьере или на складах, куда они поступают, а при способе смешения на дороге - непосредственно на дороге.
При использовании каменного материала, полученного в результате киркования старого покрытия, или при устройстве покрытия способом смешения на дороге пробу общей массой 8-10 кг отбирают из валика через каждые 0,5 км.
Для контроля зернового состава минеральных порошков берется одна проба массой 1 кг из каждой партии, а для грунтов пробы по 1 кг отбирают в карьере из трех-четырех разных мест, после чего их смешивают и берут 1 кг.
Для контроля качества поступающего на базу вяжущего из каждой получаемой партии отбирается средняя проба массой 2-3 кг. Проба не должна содержать посторонних примесей.
Качество ПАВ и активаторов следует контролировать в соответствии с Инструкцией ВСН 59-68.
Температуру приготавливаемого и готового вяжущего контролируют не реже, чем через 2 ч.
При использовании ПАВ наряду с проверкой свойств применяемого битума следует дополнительно определять вязкость или глубину проникания смеси битума с ПАВ после окончательного смешения с битумом. Вязкость или глубину проникания битума с добавкой устанавливают путем испытания специально приготовленной смеси из применяемого битума и добавки в принятых соотношениях.
При приготовлении черного щебня контролируют влажность каменных материалов, дозирование материалов, температуру и вязкость вяжущего, продолжительность перемешивания, температуру и качество готового черного щебня.
Влажность каменных материалов проверяют в случае их дозирования в холодном состоянии (до просушки).
При отсутствии автоматизации управления дозировочным оборудованием правильность дозирования контролируют путем проверки работы дозировщиков не менее 3-4 раз в смену.
Температурный режим каменного материала, вяжущего и готового черного щебня непрерывно контролируется. Температуру готового черного щебня проверяют в каждом замесе.
Ровность покрытия и основания, поперечный профиль проверяют в процессе уплотнения трехметровой рейкой, укладываемой на поверхность параллельно оси дороги. Просвет на покрытиях под рейкой не должен превышать 7 мм.
Поперечный профиль проверяют на каждых 100 м покрытия шаблоном; допускается отклонение против норм в пределах ±5%.
Толщина и ширина покрытия и основания проверяются в процессе уплотнения и по его окончании. Толщину покрытия проверяют путем пробных вскрытий - не менее одного на 1 км, если ширина покрытия не более 7 м, и не менее одного на 7000 м
при большей ширине. Вырубки и керны следует брать из середины полосы движения.Отклонение толщины от заданной допускается в пределах 10%, но не более 10 см. Ширину проверяют через каждые 100 м.
Степень уплотнения готовых покрытий и оснований, устраиваемых по способу пропитки и из черного щебня, проверяют пробным проходом тяжелого катка (не менее 15 т); при этом не должно наблюдаться движения смеси, ее смешения или образования волн впереди катка.
3.5.1.6 Технико-экономические показатели.
На 1000 м2 основания
Затраты труда 4,2 чел.-дня
Потребность в машинах . . . 4,0 маш.-смены
3.5.1.7 Материально-технические ресурсы.
Потребность комплексной механизированной бригады в машинах, оборудовании и приспособлениях определена из расчета оптимальной их загрузки:
Автогрейдер ДЗ-31-1 ......... 1
Каток DYNAPACCC-422 1
Автомобиль-самосвал
КАМАЗ-5511, грузопод.-13 тн 7
3.5.2 Технологическая карта устройство асфальтобетонного покрытия
3.5.2.1 Область применения.
В технологической карте предусмотрено устройство однослойного асфальтобетонного покрытия шириной 7 м из плотной асфальтобетонной смеси из каменных материалов изверженных пород:
В технологической карте длины сменных захваток приняты из ;условия доставки асфальтобетонной смеси с асфальтобетонного завода, имеющего производительность 60 т/ч и последующего ввода второй смесительной установки с производительностью 150 т/ч.
Длинна сменной захватки при работе одного смесителя производительностью 60 т/ч составляет 366 пм/смену, при работе второй установки с производительностью 150 т/ч составляет 914 пм/смену
3.5.2.2 Указания по технологии производственного процесса
* Асфальтобетонное покрытие из горячих смесей укладывают в сухую погоду
при температуре воздуха не ниже -50С. весной и летом и не ниже -100С. В осеннее время, асфальтобетонная смесь должна удовлетворять требованиям ГОСТ 9128-84.
3.5.2.3 Подготовка основания.
Основание должно соответствовать -требованиям СНиП 3.06.03-85. Перед устройством асфальтобетонного покрытия основание очищают от пыли и грязи автомобильной щеткой за один - два прохода по одному следу. Если этих мер недостаточно основание проливают поливомоечной машиной и полностью просушивают.
3.5.2.4 Устройство асфальтобетонного слоя
Температура асфальтобетонной смеси приготовленной на битумах БНД 90/130 должна быть не ниже 120 °С.
Температуру смеси проверяют термометром в каждом автомобиле-самосвале.
Укладку асфальтобетонной смеси производят асфальтоукладчиком DYNAPACи ведут последовательно полосами шириной 3,75м. Длину полос устанавливают с таким расчетом, чтобы к моменту укладки смежной полосы смесь на.уложенной и укатанной полосе не успела остыть.
Исходя из среднемесячной температуры воздуха, длину полосы принимаем на защищенных от ветра участках 100-150 м, на открытых участках 50-80 м.
3.5.2.5 Установка копирных струн.
Копирные струны -являются базой для работы автоматических систем обеспечения ровности, Поэтому точность и тщательность выполнения операций по установке копирных струн является одним из важнейших условий обеспечения качества работ.
Установку копирных струн производят перед устройством а/б покрытия. Для установки струн необходимы металлические стойки в комплекте с поперечными штангами и струбцинами. Штанги закрепляются на стойках на требуемой высоте с помощью зажимных винтов и они могут перемещаться по стойке и в горизонтальной плоскости в струбцине. На конце штанги имеется прорезь для установки в нее струны. Струны устанавливают с двух сторон проезжей части. Каждая струна должна быть строго параллельна оси дороги.
Сначала вдоль полотна забивают нивелирные колышки , которые служат отметкой от которой измеряется высота установки струны, а в плане струны устанавливаются точно над колышками. В продольном направлении расстояние между колышками принимаем равным 15-17 м поперечном 5,75-8,75 м. При установке колышков необходимо следить, чтобы линия их верхушек проходила параллельно кромке покрытия. Высоту колышков устанавливают на уровне кромки, устраиваемого покрытия. Для установки колышков в плане в начале и в конце участка разбивают поперечники, на которых забивают начальные и конечные колышки на принятом от оси дороги расстоянии, а затем с помощью теодолита в створе начального и конечного колышков устанавливают промежуточные. При устройстве дороги с двускатным профилем высотные отметки противостоящих друг другу колышков на поперечнике должны быть строго одинаковы, а с односкатным профилем их отметки должны находиться в одной плоскости поверхности будущего покрытия.