Строительство автомобильных дорог (стр. 20 из 23)
6.4.3 Приготовление смесей.
Из пробы АГ отсеивают крупные гранулы через сито с отверстиями диаметром 40 мм.
Смеси заданного состава готовят при температуре 20±20С в лабораторной лопастной мешалке или вручную. Перемешивание заканчивают, смесь станет однородной.
Если проектом предусмотрено добавление к АГ щебня или других минеральных заполнителей или при регенерации возможен захват части основания (более 20% по массе), соответствующий материал, просеянный через сито, перемешивают с АГ в требуемой пропорции.
При приготовлении АГБ-смеси АГ должен иметь 2%-ную влажность. Это имитирует его естественное состояние, при котором влажность обычно колеблется в пределах 1-3%. Если проба АГ имеет меньшую влажность, то в него добавляют недостающее количество воды, а если большую влажность, то его подсушивают на воздухе или в сушильном шкафу с принудительной вентиляцией при температуре не выше 400С до требуемой влажности. Перед приготовлением АГБ-смеси в этом случае необходимо остудить навеску АГ до температуры 20±20С.
Для упрощения дозирования воды пробу АГ можно заранее высушить до постоянного веса.
При приготовлении АГБ-смеси типа М в АГ с влажностью 2% вводят сначала цемент, а после его равномерного распределения в смеси – дополнительное количество воды.
При приготовлении АГБ-смеси типа К в АГ с влажностью 2% вводят сеачала эмульсию, а после ее равномерного распределения в смеси – цемент.
Если по принятой технологии предполагается введение цемента в виде суспензии, то в лабораторных условиях в АГ вводят цементную суспензию с соотношением В/Ц=0,5 и эмульсию одновременно.
Предварительно определяют совместимость этих двух типов вяжущего путем добавления 150 г суспензии (100 г цемента + 50 г воды) в 100 г эмульсии и непрерывного их перемешивания в стеклянном стакане стеклянной палочкой.
Процесс распада эмульсии должен начаться не ранее, чем через 4 мин. От начала перемешивания.
6.4.4 Изготовление образцов и подготовка их к испытанию.
Физико-механические свойства АГБ определяют на цилиндрических образцах диаметром 71,4 мм (площадью 40 см2), изготовленных прессованием под давлением 7 МПа, в стандартных формах для изготовления асфальтобетонных образцов (ГОСТ 12801), при температуре 20±20С. Время выдерживания образца при заданном давлении – 3 мин.
Высота образца должна составлять 71,4±1,5 мм. Ориентировочное количество смеси на образец 610-620 г. Его уточняют при изготовлении пробного образца как для асфальтобетона (ГОСТ 12801).
В процессе прессования излишек воды должен выделятся через зазор между нижним пуансоном и формой. Если зазор недостаточен, на пуансоне необходимо проделать с четырех сторон вертикальные прорези шириной и глубиной 2 мм.
После изготовления образцы хранят в помещении при температуре 20±20С и влажности воздуха 60-80% до испытания.
Перед испытанием образцы высушивают до постоянного веса на воздухе или в сушильном шкафу с принудительной вентиляцией при температуре не выше 400С. В последнем случае перед проведением испытанием их следует охладить до комнатной температуры.
6.4.5 Подбор состава АГБ.
Для смесей типов В и Б готовят четыре замеса из АГ с влажностью 2%: с добавлением 1,0, 1,5 и 2,0% битума (сверх 100% АГ по массе) и сравнительный – без добавления битума. На один замес требуется 2 кг АГ.
Из смесей, приготовленных как указано в п.6.4.3, прессуют по три образца (см. п.6.4.4), и через сутки хранения, после подготовки к испытаниям, определяют среднюю плотность образцов.
С целью упрощения испытания, объем образца (V) вычисляют с погрешностью 1 см3 по формуле
, (6.1)где
– среднее значение высоты образца из четырех замеров штангенциркулем в точках, равностоящих друг от друга по окружности образца, с погрешностью 0,01 см;S – площадь образца, равная 40 см2;
6 см3 – ориентировочная разница между объемами, определенными геометрическим и гидростатическим методами.
Среднюю плотность образца γа или γаг определяют с погрешностью 0,01 г/см3 по формуле
γ=g0/V (6.2)
где
g0 – масса образца, взвешенного с погрешностью 1 г на воздухе.
За среднюю плотность для каждой серии образцов принимают среднее арифметическое результатов определений плотности трех образцов. Расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 0,03 г/см3.
Вычисляют коэффициенты упаковки гранул (Кг) для каждой серии образцов из АГБ с разным содержанием битума.
После определения средней плотности образцы испытывают на сжатие при 200С.
Оптимальным является содержание битума, при котором образцы показывают максимальное значение показателя предела прочности АГБ при сжатии при 200С (R20). Как правило, у образцов из такой серии максимальным оказывается и значение показателя Кг.
Если средний показатель R20 для двух смежных серий отличается меньше чем на 0,1 МПа, предпочтение следует отдать АГБ с более высоким значением показателя Кг.
В зависимости от тенденции изменения показателей Кг и R20 с изменением содержания битума может потребоваться изготовление дополнительных замесов с другим содержанием битума: менее 1,0% или более 2,0%.
Если показатель R20 для серии с оптимальным содержанием битума не отвечает требованиям табл.6.7 следует попытаться откорректировать гранулометрический состав АГБ-смеси или перейти на смеси типов К или М.
Для смесей типа Э процедура подбора оптимального состава АГБ аналогична описанной выше.
Основные замесы готовят с добавлением 2,0, 3,0 и 4,0% эмульсии.
В смесях этого типа содержания воды, как правило, оказывается избыточным и лишняя вода отжимается при прессовании образцов.
Определение средней плотности образцов упрощенным способом и испытание на сжатие при 200С осуществляют через 7 сут. после их изготовления, так как АГБ на эмульсии требует времени для формирования битумной пленки.
Для смесей типа М основные замесы готовят с добавлением 2,0, 3,0 и 4,0% цемента и добавлением в последние две смеси 1,0 и 2,0% воды (сверх 100% АГ по массе) соответственно (помимо 2% воды, содержащейся в АГ).
Если какая-либо из этих смесей плохо перемешивается, следует увеличить содержание воды на 0,5%.
В остальном процедура подбора оптимального состава АГБ аналогична описанной выше.
Оптимальным является содержание цемента, при котором у образцов достигается максимальное значение показателя Кг. Значение же показателя R20 должно соответствовать требованиям табл.6.7. В противном случае следует попытаться откорректировать гранулометрический состав АГБ-смеси или увеличить содержание цемента, но не более, чем до 5%.
Для смесей типа К назначают содержание: цемента 3%, а эмульсии – 2,0, 3,0 и 4,0% (сверх 100% АГ по массе). Если обеспечена 2%-ная влажность АГ, воду в смеси не добавляют.
В остальном процедура подбора оптимального состава АГБ аналогична предыдущим процедурам.
Оптимальным является содержание эмульсии, при котором у образцов наблюдается максимальное значение показателя Кг.
С увеличением в смеси содержания цемента растет и кратковременный модуль упругости (Ер). Например, при одном и том же содержании эмульсии 3% и содержаниях цемента 2,0, 3,0 и 4,0% соответствующие значения Ер регенерированного слоя в 28-дневном возрасте при 100С могут достигать 1700, 2950 и 4250 МПа.
Эмульсия снижает кратковременный модуль упругости регенерированного слоя из смесей типа К примерно на 20%, по сравнению со смесями типа М.
Оптимальное соотношение между содержанием цемента и эмульсии в смеси – 50:50, но допускаются вариации от 60:40 до 40:60.
Если показатель R20 находится на пределе или ниже требований табл.6.7, а корректировка гранулометрического состава АГБ-смеси нежелательна из экономических соображений, можно увеличить содержание цемента (но не более 5%) и повторить процедуру подбора оптимального содержания эмульсии.
Подобрав состав, изготавливают соответствующую смесь для проверки остальных физико-механических свойств АГБ. На замес требуется 4 кг АГ.
Прессуют шесть образцов и через сутки или 7 суток ( в зависимости от типа АГБ-смеси) определяют их среднюю плотность. После этого делят образцы на две группы по три образца так, чтобы средние арифметические результатов определения плотности в каждой из групп были максимально близки.
Для трех образцов одной из групп определяют водонасыщение, а также показатели предела прочности АГБ в водонасыщенном состоянии (Rв) и коэффициента водостойкости АГБ (Кв). Это делается сразу после определения средней плотности. При вычислении водонасыщения используют значения массы образцов, взвешенных на воздухе, полученные при определении их средней плотности.
Перед определением показателя предела прочности АГБ при сжатии при 500С (R50) образцы из второй серии высушивают (после определения средней плотности) до постоянного веса.
Если показатель водонасыщения АГБ (W) или Кв не отвечают требованиям табл. 6.7, следует или откорректировать гранулометрический состав АГБ-смеси, или увеличить содержание вяжущего в смесях типа Б, В и Э, или перейти на смеси типов К или М, для которых, как правило, не возникает проблем с этими показателями.
Если показатель R50 не отвечает требованиям табл.6.7, что иногда имеет место для смесей типов Б, В и Э, следует перейти на смеси типов К или М, для которых всегда может быть обеспечено требуемое значение этого показателя путем увеличения содержания цемента.
6.5 Технологические схемы производства работ.
Выбор технологической схемы производства работ зависит от цели ремонта, категории автомобильной дороги, конструкции дорожной одежды, ее состояния.