Федеральное агентство железнодорожного транспорта
Федеральное государственное образовательное учреждение
Среднего профессионального образования
Пензенский техникум железнодорожного транспорта
Технология ремонта и испытания вагонов
Контрольная работа
2009
Содержание
Вопрос 1. Опишите понятие о техпроцессе и его составляющих элементах
Вопрос 2. Опишите способы контроля, испытания и приемки кузовов вагона до и после покраски. Знаки и надписи на кузовах
Вопрос 3. Понятие о дефектоскопии. Виды дефектоскопии и их применение. Перечень деталей, подлежащих магнитному контролю
Вопрос 4. Опишите технологию ремонта и испытания редукторного привода от торца шейки оси (ТРКП)
Вопрос 5. Опишите износы и повреждения автосцепного устройства, причины появления и меры предупреждения. Возможные причины саморасцепов
Вопрос 1. Опишите понятие о техпроцессе и его составляющих элементах
Основой деятельности вагонных депо и вагоноремонтных заводов является производственный процесс.
Производственный процесс — это совокупность взаимосвязанных действий людей и функций производства, необходимых орудий производства для получения готовой продукции. Представляет собой систему основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, в результате которых исходный материал превращается в готовые изделия.
Основные производственные процессы — это процессы изготовления изделий, составляющих программу выпуска.
Технологический процесс — это часть производственного процесса предприятия, которая отражает действия работников, совокупность и способы применения соответствующих орудий производства для ремонта вагонов или отдельных деталей и узлов для восстановления их работоспособности, т.е. оптимальная (наиболее рациональная) последовательность выполнения ремонтных операций и испытаний, предусмотренная соответствующей документацией и обусловленная фактическим техническим состоянием объекта.
В соответствии с действующими государственными стандартами при ремонте вагонов, его узлов и деталей могут применяться следующие виды технологических процессов:
перспективный процесс, выполняемый по рабочей технологической и конструкторской документации;
маршрутно-операционный технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание отдельных операций получается без указания переходов и режимов обработки; маршрутный технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операции излагается без указания переходов и режимов обработки;
типовой технологический процесс, характеризуемый единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий с общими конструктивными признаками;
единый технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования, типоразмера и испытания независимо от типа производства.
Государственными стандартами определены также основные термины и определения, используемые в технологических процессах:
технологическая операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
установка — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или сборочной единицы;
обработка — заданное изменение формы размеров, чистоты поверхности или свойств заготовки при выполнении технологического процесса;
технологический переход — законченная часть технологической операции;
позиция — фиксированное положение, занимаемое закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой (разбираемой) сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной операции.
Каждый технологический процесс имеет свои характеристики:
цикл технологической операции — интервал календарного времени периодически повторяющейся технологической операции независимо от числа одновременно ремонтируемых изделий;
такт выпуска — интервал времени, через который периодически производится выпуск из ремонта изделий определенного наименования;
ритм выпуска — число изделий определенного наименования, выпускаемого из ремонта в единицу времени.
При разработке технологических процессов необходимо применять термины и определения основных понятий в области сборки, разборки деталей и узлов вагонов: сборка — образование разъемных и неразъемных соединений частей (сваркой, пайкой, клепкой);
деталь — изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций;
сборочная единица — изделие, составные части которого подлежат соединению между собой сочленением, сваркой и т.п.;
сборочная операция — технологическая операция установки образования составных частей изделия;
схема расчленения — схема разделения изделия на сборочные единицы и детали с изображением их относительно расположения;
схема сборки изделия — графическое изображение в виде условных обозначений последовательности сборки изделия или его составной части;
сопряжение — относительное положение составных частей изделия при сборке, характеризующееся соприкосновением их поверхностей и зазорами между ними, заданными в конструкторской документации;
сопрягаемая деталь — одна из деталей, имеющая сопряжение с другими деталями;
сопрягаемая поверхность детали — поверхность детали, образующая сопряжения при сборке;
разборка — разделение изделия на детали и сборочные единицы; демонтаж — снятие изделия или его составной части с места установки; монтаж — установка изделия или его составной части на место использования;
электромонтаж — монтаж электрического изделия или его составных частей, имеющих токоведущие элементы;
разъемное соединение — соединение, разборка которого происходит без нарушения целостности составных частей изделия;
подвижное соединение — соединение, в котором имеется возможность относительного перемещения составных частей изделия;
неподвижное соединение — соединение, в котором отсутствует возможность относительного перемещения составных частей изделия.
Для выполнения технологического процесса используются различные средства: технологическое оборудование — орудия производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них и, при необходимости, источник энергии (станки, прессы, испытательные стенды и т.п.); технологическая оснастка — средства производства, добавляемые ктехнологическому оборудованию для выполнения определенной части технологического процесса (приспособления, инструмент, штампы, калибры и т.п.).
При разработке технологического процесса используется следующая исходная информация:
технологическое задание на разработку технологического процесса;
стандарты на технологические процессы и методы управления ими, оборудование и оснастку;
документация на перспективные технологические процессы ремонта аналогичных изделий;
документация на перспективные технологические процессы;
документация по технике безопасности и промышленной санитарии.
Помимо исходной информации, при разработке технологического процесса, используется также справочная информация, содержащаяся в описаниях прогрессивных методов ремонта, каталогах, паспортах, справочниках, планировках производственных участков.
Вопрос 2. Опишите способы контроля, испытания и приемки кузовов вагона до и после покраски. Знаки и надписи на кузовах
При ремонте окраска вагонов производится с соблюдением следующих требований:
наружные стены кузова в местах повреждения краски очищают до металла и весь кузов шлифуют. При отслаивании или растрескивании верхнего слоя краски или грунта чистят всю поверхность кузова, обезжиривают, грунтуют и местами подмазывают по глубоким завалам, два-три раза покрывают лаковой шпаклевкой с промежуточным мокрым шлифованием шкуркой и пемзой. После этого весь кузов окрашивают выявительным слоем, выправляют по окраске, шлифуют, протирают насухо и окрашивают два раза эмалью с промежуточным шлифованием;
декоративные полосы окрашивают два раза;
крышу в средней части и дефлекторы очищают в местах поврежденной краски, а свесы — полностью; затем всю поверхность обезжиривают, грунтуют, свесы, кроме того, два-три раза шпаклюют, шлифуют и окрашивают два раза;
раму вагона, пол снизу, подножки, раму упругой площадки и все подвагонное оборудование очищают от грязи и поврежденной старой краски, после чего окрашивают два раза; подвагонные аккумуляторные ящики внутри окрашивают кислотоупорной или щелочестойкой эмалью в зависимости от типа аккумуляторов;
головки наливных труб покрывают краской красного цвета; внутренние металлические поверхности вскрытых мест кузова очищают, обезжиривают и протирают ветошью, грунтуют свинцовым суриком на натуральной олифе два раза. По второму слою свинцового сурика наносят пентафталевую эмаль. Указанные поверхности допускается грунтовать свинцовым суриком или фенольным грунтом один раз с обязательным нанесением противокоррозионной мастики №580 и 579; потолки после расчистки, грунтовки и шпаклевки поврежденных мест краски окрашивают два раза; при этом второй раз окраска производится под торцовку; потолок, стены и панели туалетов после очистки, грунтовки, шпаклевки, шлифовки и подкраски в очищенных местах окрашивают полностью два раза;
стены, пол и потолок котельного отделения в местах поврежденной краски расчищают, а затем полностью окрашивают два раза. После сушки окрашенных поверхностей на вагоне наносят или обновляют имеющиеся знаки и надписи масляными густотертыми красками.