Особенности ремонта топливной системы автомобиля КамАЗ (стр. 3 из 5)
Нагнетательные секции в насосе собирают в обратной последовательности. Поворачивают кулачковый вал насоса так, чтобы толкатель собираемой секции занял нижнее положение. Затем на поворотную втулку (см. рис. 69) ставят верхнюю тарелку и пружину и детали ориентируют так, чтобы при сцеплении зубьев венца и рейки паз венца был перпендикулярен рейке, а средний зуб венца находился в зацеплении с рейкой, которая занимает среднее положение.
Далее промытую в дизельном топливе плунжерную пару устанавливают в гнездо корпуса насоса и поводок плунжера вводят в паз поворотной втулки. (При установке плунжерной пары паз поворотной втулки и риска на поводке плунжера должны быть обращены в сторону окна корпуса насоса.) Затем щупом совмещают стопорный паз на гильзе плунжера с отверстием в корпусе и стопорят гильзу болтом. С помощью приспособления сжимают пружину толкателя и ставят нижнюю тарелку. Затем передвигают рейку, проверяют плавность ее перемещения и ход, который должен составлять 25 мм. После сборки плунжерной пары устанавливают нагнетательный клапан, затягивая нажимный штуцер динамометрическим ключом с моментом затяжки 100—120 Н -м, и вновь проверяют плавность хода рейки насоса.
Собранный насос испытывают на герметичность, произведя его опрессовку под давлением топлива 2 МПа. Перед испытанием на соединительные ниппели и топливоотводящий штуцер устанавливают заглушки. Давление открытия нагнетательных клапанов проверяют поочередным снятием заглушек с ниппелей. После указанной проверки отремонтированный насос испытывают и регулируют на стенде СДТА-1, а затем устанавливают на двигатель.
Ремонт форсунок
Снятые форсунки очищают, промывают в керосине и разбирают для дефектовки и ремонта. Форсунку можно разобрать в приспособлении или непосредственно в слесарных тисках. Для этого корпус 5 (см. рис. 72) зажимают в тисках распылителем вниз, отвертывают колпачок 11 и контргайку 10, вывертывают регулировочный винт 9, ослабляя затяжку пружины 8. Затем корпус 5 устанавливают в тисках распылителем вверх, отвертывают гайку 4 распылителя и вынимают распылитель в сборе с иглой. Далее полностью разбирают форсунку и тщательно промывают все детали в керосине.
Для очистки внутренней полости корпуса распылителя, в которой размещается игла, используют мягкий латунный стержень о 45 мм, обернутый по всей длине папиросной бумагой. Вертикальный топливо- подводящий канал в распылителе прочищают медной проволокой 0 1,5—2 мм, а сопловые отверстия — 0 0,3 мм. Затем их контролируют калибром 0 0,37 мм; если калибр проходит хотя бы в одно из отверстий распылителя, корпус распылителя бракуют. Выбраковке подлежат также распылители со следами оплавления носика и с заметной на глаз эллипсностью сопловых отверстий.
Рис. 7. Притирочные приспособления для ремонта деталей распылителя форсунки:
а, б — притиры иглы и конусной запорной поверхности корпуса, в — державка; 1 — притир, 2 — обойма, 3 — сухарь, 4 — винт
Очищенные и промытые детали распылителя продувают сжатым воздухом и тщательно осматривают через лупу, обращая особое внимание на цилиндрическую направляющую иглы в корпусе, торцовую поверхность и конусную фаску. В запорной игле контролируют состояние цилиндрической части иглы и конуса. Указанные поверхности должны быть гладкими и блестящими. Если на торцовой поверхности корпуса распылителя обнаружены риски, вмятины или следы коррозии, ее притирают пастой ГОИ на притирочных плитах до полного устранення дефектов. Следы износа и риски на направляющей и конической поверхности иглы и отверстия в корпусе удаляют с помощью притиров (рис. 7). Используя притирочные приспособления, рабочие поверхности распылителя доводят до требуемых геометрической формы и шероховатости. Затем их комплектуют до соответствующего зазора (2,7—4,5 мкм).
Иглу и корпус распылителя обрабатывают с помощью притирочных приспособлений, которые закрепляют в патроне токарного станка. Частота вращения патрона при этом должна быть 200—350 об/мин.
Для обработки иглу закрепляют в патроне, а притир устанавливают в державке и подводят рукой. При обработке отверстия в корпусе притир закрепляют в патроне, а корпус — в державке (рис. 8). Притирку конуса ведут до тех пор, пока не образуется поясок шириной 0,5 мм.
После притирки иглы распылителя сортируют на группы по диаметру направляющей, затем подбирают к распылителям и притирают их друг к другу. Для этого пасту ГОИ наносят на поверхность иглы, вводят ее в отверстие корпуса, а затем производят притирку. Конические поверхности деталей притирают аналогично.
После притирки детали тщательно промывают в дизельном топливе и проверяют их относительное расположение в закрытом состоянии. Торец корпуса распылителя должен выступать по отношению к торцовой поверхности направляющей иглы на 0,34 мм. Для обеспечения этого размера доводят обработкой торец корпуса распылителя, после чего полученная пара разукомплектовке не подлежит.
Свободу перемещения иглы относительно корпуса подобранного распылителя проверяют выдвижением ее из корпуса на 1/з хода. При наклоне оси на 45° игла должна плавно опускаться до упора под действием собственного веса. Эту проверку выполняют при разных углах поворота иглы относительно корпуса. Никакие местные сопротивления и прихватывания иглы при перемещении в любом положении по длине и углу поворота не допускаются.
После комплектовки и проверки деталей распылителя проверяют остальные детали форсунки, предварительно очистив и промыв их в керосине или дизельном топливе. Канал в корпусе форсунки прочищают медной проволокой 0 1,5—2 мм и продувают сжатым воздухом. При осмотре корпуса обращают особое внимание на нижнюю торцовую часть, прилегающую к распылителю: если на ней будут обнаружены риски или следы забоин, их устраняют притиркой на плите. Детали форсунки, имеющие сорванные или смятые резьбы, бракуют.
Шток не должен иметь искривления и ослабления посадки тарелки пружины. При необходимости его правят на призмах алюминиевым молотком, а посадку восстанавливают заменой детали. Длина пружины в свободном состоянии должна составлять 27,5 мм, а под нагрузкой 10 Н — не менее 26 мм. Если пружина не удовлетворяет этим требованиям, ее заменяют. Сетчатый фильтр форсунки для очистки от загрязнений продувают сжатым воздухом.
Рис. 8. Державка корпуса распылителя форсунки: 1 — гайка, 2— пружина, 5 — корпус
После ремонта деталей форсунки и проверки их пригодности форсунку собирают в такой последовательности: на топливоподводящий штуцер 14 форсунки устанавливают сверху резиновый уплотнитель с пружиной, а внутрь запрессовывают сетчатый фильтр в сборе и втулку фильтра; ввертывают в корпус форсунки штуцер в сборе, затягивая его с моментом 80 Н -м; корпус распылителя в сборе с иглой совмещают с корпусом форсунки по установочным штифтам и навертывают гайку 4 распылителя динамометрическим ключом с моментом затяжки 70—80 Н -м; в корпус 5 форсунки вставляют шток 6 с тарелкой, совместив отверстие в штоке с хвостовиком иглы; на тарелку надевают пружину 8 и ввертывают гайку пружины в сборе с регулировочным винтом 9 и контргайкой 10 (момент затяжки гайки должен быть 50—60 Н-м).
Если при сборке форсунки используют несколько новых деталей (пружину, шток, корпус), то осуществляют приработку форсунки на стенде СДТА-2, который оборудован насосом высокого давления и отрегулирован на подачу топлива 120 мм3/цикл при частоте вращения кулачкового вала (1050+10) об/мин. Перед началом приработки регулировочным винтом прибора КП-1609А устанавливают давление начала впрыскивания топлива форсункой (17+0,5) МПа и ведут приработку в течение 20 мин.
После приработки форсунку частично разбирают и, осматривая, проверяют, не образовалось ли наклепа на запорном конусе иглы распылителя, местных засветлений и натиров на прецизионных поверхностях. Если приработка прошла нормально и отклонений в состоянии контролируемых поверхностей не обнаружено, форсунку вновь собирают и испытывают на герметичность сопряжений, давление начала впрыскивания и качество распыливания топлива способами.
После ремонта проверяют также пропускную способность форсунок на стенде СДТА-2, отрегулированном по эталонной форсунке на подачу 114 см3 топлива на 1000 циклов (впрыскивания) при частоте вращения кулачкового вала (1030+10) об/мин. Пропускная способность форсунок должна составлять 106—114 см3/10(Ю циклов. По значениям пропускной способности форсунки разделяют на четыре группы (см. ниже).
Пропускная способность,
см3/1000 циклов.... 106—108 108—110 ПО—112 112—14
Группа.................. 0 1 2 3
Номер группы выбивают на корпусе форсунки.
После окончания всех испытаний и регулировок на корпус форсунки устанавливают уплотнительную шайбу и навертывают колпачок с моментом затяжки 80—100 Н-м.
Ремонт топливоподкачивающих насосов
Топливоподкачивающий насос ремонтируют при износе поршня, штока и втулки толкателя, нарушении герметичности клапанов, неисправности ручного подкачивающего насоса. Перед ремонтом топливоподкачивающий насос (рис. 9) разбирают в поворотном приспособлении или в специальных тисках. Для этого закрепляют корпус 1 насоса, отвертывают пробку 15 и ручной насос в сборе, извлекая детали клапанов. Далее отвертывают пробку 5 пружины и вынимают из корпуса пружину 3 и поршень 2, снимают стопорное кольцо 8 толкателя и вынимают толкатель 7 в сборе. Затем специальным ключом (рис. 10) вывертывают втулку 6 (см. рис. 9) штока толкателя. Разборка толкателя и ручного насоса не сложна и не требует дополнительных приспособлений. После разборки детали насоса тщательно моют в керосине и дефектуют, обращая внимание на трущиеся поверхности цилиндров и поршней, штока толкателя и втулки, торцовые поверхности седел впускного и выпускного клапанов.