Замену масла проводите следующим образом:
• Полностью опустите подъемник:
• Убедитесь в том, что поршень цилиндр полностью отошел назад;
• Отключите электропитание подъемника;
• Слейте масло из гидросистемы, отвинтив пробку нижней части резервуара;
• Завинтите на место пробку для слива масла;
• Залейте масло в резервуар через верхнее заливное отверстие;
• Убедитесь в том, что масло отфильтровано.
• Завинтите пробку заливного отверстия;
• Включите электропитание подъемника;
• Произведите 2 - 3 цикла подъема (на 20-30 см) с последующим опусканием для обеспечения равномерного распределения масла в гидросистеме.
Замена масла: используйте только масла рекомендованных типов или им эквивалентные.
Не используйте масел после их длительного хранения.
4.3 Основные неисправности и методы их устранения
Основные неисправности и методы их устранения приведены в таблице 2.
Таблица 2- Основные неисправности и методы их устранения
| Вид неисправности | Вероятные причины | Метод устранения |
| 1 | 2 | 3 |
| Двигатель не включается | Перегорел предохранительОбрыв провода в цепях управленияОтсутствует контакт на зажимахВышла из строя одна из кнопок управления | ЗаменитьНайти и устранить в цепи обрыв проводаПодтянуть все винты на контактах магнитных пускателей, предохранителей, конечных выключателей, клеммахСнять кнопку управления, устранить неисправность и установить новую кнопку |
| Подъема не происходит при нажатии на кнопку ПОДЪЕМ | Недостаточный уровень маслаУтечка масла из гидросистемыПерегрузка подъемника | Долить маслоОтремонтировать системуУменьшить нагрузку |
| Подъемник не опускается | Наличие посторонних предметовЗаблокирован соленоидный клапан | Удалить посторонние предметыЗаменить соленоидный клапан |
| Подъемник не поднимается на максимальную высоту | Недостаточный уровень масла | Долить масло до уровня |
| Утечка масла из гидросистемы | Повреждение прокладок | Замените поврежденные прокладки |
4.4 Разработка технологического процесса разборки – сборки сборочной единицы
Для разработки технологического процесса разборки гидроцилиндра составим укрупненную схему разборки (лист 3, функциональная схема разборки гидроцилиндра). Схема строится в направлении слева направо и начинают с условного обозначения оборудования – гидроцилиндр. Условные обозначения отдельных деталей располагают вверху, групп (подгрупп) – снизу по направлению схемы разборки в последовательности снятия их с гидроцилиндра.
4.5 Технологический процесс восстановления штока
Основными неисправностями штока гидроцилиндра являются износ резьбы под гайку крепления поршня, износ поверхности под поршень и рабочей поверхности штока, износ отверстия под втулку.
Способы восстановления неисправностей:
1. износ резьбы восстанавливается вибродуговой наплавкой;
2. износ поверхностей под поршень восстанавливается электролитическим наращиванием;
Схема технологического процесса восстановления штока:
005 Моечная
010 Дефектовочная
015 Шлифование
020 Обезжиривание
025 Электролитическое наращивание
030 Контрольная
035 Наплавочная
040 Контрольная
045 Токарная
050 Контрольная
055 Шлифование
060 Контрольная
070 Резьбонарезная
075 Контрольная
В качестве оборудования для мойки принимаем струйную машинную установку ОМ-4267. Наиболее активным из синтетических моющих средств является Лобомид – 203, которое содержит в себе компоненты: кальцинированная сода 50%; триполифосфат натрия - 30%; метасиликат натрия 10%.
Целью дефектации деталей является определение их технического состояния и сортировка на соответствующие группы: годные, подлежащие восстановлению и негодные. Результаты дефектации и сортировки используются для определения коэффициентов годности и распределения деталей по маршрутам восстановления. Детали, требующие ремонта, после определения маршрута восстановления поступают на склад деталей, ожидающих ремонта и далее на соответствующие участки восстановления.
Целью шлифования является восстановление правильной геометрической формы и требуемой шероховатости.
Обезжиривание детали производится в щелочном растворе с последующей промывкой детали в воде. Тонкие пленки растворенных жиров и масел, остающихся на детали после обезжиривания и испарения растворителей, удаляются протиркой венской известью (СаО,MgO). После протирки остатки извести смываются холодной проточной водой. Равномерный сток воды с поверхности детали без образования отдельных капель указывает на то, что поверхность обезжирена качественно.
Электролитическое наращивание. Электролитическое наращивание состоит из трех этапов: 1) наращивание поверхности под поршень; 2) наращивание рабочей поверхности штока. Электролитическое железо получают из электролитов (г/л): хлористое железо 300-350, соляная кислота 1-3. коэффициент выхода по току 85-95%. В качестве анодов применяют стержни или пластины из малоуглеродистой стали Ст 0,8 или Ст10.
Наплавка. Для восстановления применяют автоматическую дуговую наплавку под слоем флюса. Шток при наплавке совершает вращательное движение, а наплавочная головка- поступательное. При этом электродная проволока подается с некоторым смещением от зенита наплавляемой поверхности в сторону, противоположную вращению детали. Это предотвращает стекание жидкого металла сварочной ванны. Электродная проволока для стали Ст35 принимается диаметром 1 мм. Температура плавления флюса должна быть на 200-300° С ниже температуры плавления металла. Принимаем флюсы АН-348А, АМК-18. режимы наплавки устанавливаем: напряжение холостого хода 30-36В, рабочее 23-28 В.
Токарная. В этой операции необходимо произвести расточку поверхностей.
Эта операция состоит из переходов:
1. Обработка поверхности под резьбу;
Шлифование состоит из переходов.
1. Шлифование поверхности под поршень;
2. Шлифование рабочей поверхности.
Резьбонарезание. Нарезание резьбы.
Контрольная. Производится проверка полученных размеров.
Заключение
В результате выполнения курсового проекта был выполнен проверочный расчет конструкции автомобильного подъемника ОМА 512.
Библиографический список
1 Технологическое оборудование для технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей, Справочник, - М.: «Транспорт» 1988 г, - 243 с.
2 В.И. Анурьев. Справочник конструктора-машиностроителя, т. 1,2, изд. 5-е, перераб. и допол., - М.: «Машиностроение» 1978 г, - 297 с.
3 С.А. Чернавский и др. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для техникумов – М.: «Машиностроение» 1979, - 351 с.
4 И.В. Болгов. Технология ремонта оборудования предприятий бытового обслуживания населения: Учебник для втузов. – М.: «Легкая и пищевая промышленность» 1983. – 248 с.
5. Г.С Писаренко. Сопротивление материалов: 5-е изд.; перераб и доп –к.: Вища шк., 1986,-775 с.