Разработка участка по ремонту тележек локомотивов в локомотивном депо Хабаровск 2 (стр. 4 из 6)
1.2 Определение основных показателей работы ремонтного подразделения
1.2.1 Определение годовой производственной программы ремонтного подразделения
Годовая производственная программа ремонтного подразделения рассчитывается на основе годовой программы ремонта электровозов Ρплί, рам
Ρплί=Кнп κ Мтр-3,
где κ – число агрегатов (узлов) на одной секции электровоза, шт;
Мтр-3 =61– годовая программа ТР-3 ремонта электровозов в физических единицах.
Результаты расчета оформляются в виде таблицы 1.1
Таблица1.1 - Годовая производственная программа тележечного участка для электровозов ВЛ80 ( ТР-3 - 61 единица)
| №п/п | Наименование узлов, ремонтируемых в отделении | Количество узлов на одной секции | Годовая программа участка по видам ремонта | Неплановые ремонты | Общая годовая программа | |||
| ТР-3 | ТР-2 | ТР-1 | ТО-3 | |||||
| 1 | Тележка | 2 | 244 | - | - | - | - | 244 |
1.2.2 Режим работы и фонды рабочего времени
Под режимом работы подразделения понимается количество рабочих дней в году, количество рабочих смен в сутки, длительность смены в часах.
Годовой фонд времени работы ремонтного подразделения Fрп, чопределяется по формуле
Fрп = (Dрts - h tn) S,
где Dр = 366 – 104 – 16 = 246 – число рабочих дней в году при 5-дневной рабочей
неделе;
ts=8– продолжительность рабочей смены, ч;
h = 8 - числопраздничных дней в году;
tn = 1– время, на которое сокращается продолжительность смены в
праздничные дни, ч;
S = 1 – число рабочих смен в рабочих сутках.
Fрп = (246*8 – 8*1)*1 = 1960 ч.
Годовой фонд времени работы оборудования Fо в часах рассчитывается по формуле
Fо = Fрп φо,
Fо = 1960*0,96 = 1881,6 ч.
где φо = 0,96 – коэффициент, учитывающий простой оборудования в плановом ремонте.
Годовой фонд времени рабочего в часах, при определении списочного Fрс и явочного Fря количества рабочих определяется по формулам
Fрс = [(Dp – Do ) ts– h tп] fo,
где Do= 24 – продолжительность очередного отпуска рабочего в рабочих днях;
fo= 0,95 – коэффициент, учитывающий отсутствие рабочего на работе по уважительным причинам.
Fрс = [(246 – 24)*8 -8*1]*0.95 = 1679,6 ч.
Fря = Dpts – htп,
Fря = 246*8 – 8*1 = 1960 ч.
Расчет годовых фондов времени работы цеха по ремонту тележек, рабочих и оборудования приведен таблице 2.2.
Таблица 2.2 - Годовые фонды времени работы цеха по ремонту тележек, оборудования и рабочих на 2008 год
| Наименование | Размерность | одно-сменный | ||
| Число календарных дней в году, Dк | дни | 366 | ||
| Число выходных дней, Dв | дни | 104 | ||
| Число праздничных дней, Dпр | дни | 16 | ||
| Число рабочих дней, Dр = Dк-Dв-Dпр | дни | 246 | ||
| Число предпраздничных дней, h | дни | 8 | ||
| Время сокращения смены, tп | ч | 1 | ||
| Число смен,S | шт | 1 | ||
| Продолжительность сменыts | ч | 8 | ||
| Годовой фонд работы подразделения, Fрп | ч | 1960 | ||
| Коэффициент простоя оборудования, φо | - | 0,96 | ||
| Годовой фонд работы оборудования,Fo | ч | 1881,6 | ||
| Продолжительность отпуска, Do | дни | 24 | ||
| Коэффициент отсутствия, fo | - | 0,95 | ||
| Годовой фонд времени списочных рабочих, Fрс | ч | 1679,6 | ||
| Годовой фонд времени явочных рабочих, Fря | ч | 1960 | ||
1.2.3 Определение величины технологического процесса
Для ритмичной работы цеха необходимо иметь оборотный фонд исправных агрегатов и узлов (технологический и страховой запасы).
Технологический запас (Т3) создается для сокращения производственного цикла ремонта базового объекта (тепловоза, дизеля, тележки и т. д.) в тех случаях, когда время, затрачиваемое на ремонт узла, превышает срок, предусмотренный графиком сборки тепловоза.
Технологический запас ТЗ в единицах при ремонте ТР-3определяется по формуле
ТЗ = (Т1-Т2)Мтр-3 K / Fо,
где Т1 – время продолжительности ремонта снимаемого узла, ч;
Т2 - время с момента снятия объекта до постановки, ч;
K = 2 – количество однотипных сменных объектов на секцию тепловоза.
Продолжительности Т1 и Т2 берутся из таблицы 2.3.
Таблица 2.3 - Время Т1 и Т2 применяемое в цехе ТР-3
| Объекты ремонта | Продолжительность ремонта Т1, ч | Время на снятия объекта и постановку Т2, ч |
| Тележка | 60 | 36 |
ТЗ = (60 – 36)*61*2 / 1881,6= 1,56 шт.
1.2.4 Расчет потребного штата ремонтного подразделения локомотивного депо
Расчет потребной численности производственной рабочей силы, необходимой для ремонта тепловозов и его узлов, выполняется в соответствии с годовой программой ремонта и трудоемкостью работ, т. е. затратой рабочей силы в человеко-часах на единицу ремонта.
Явочное количество производственных рабочих всех профессий ремонтного подразделения Кря, чел определяется по формуле
Кря = Мтр-3 Чч / Fря,
где Чч = 100 – затрата чел.-ч на секцию.
Кря = 122*100 / 1960= 7 чел.
Списочное (штатное) количество рабочих ремонтного подразделения, в которое входят и рабочие, находящиеся в отпуске, командировке, больные и т.д. определяется по формуле
Крс = Мтр-3 Чч / Fрс,
Крс = 122*100 / 1679,6 = 7 чел.
Квр = 7*0,15 = 1 чел.
Итого 7+1 = 8 чел.
1.3 Организация производственного процесса в ремонтном подразделении
Схема разборки рамы тележки представлена на рисунке 1.4
Рисунок 1.4 – Схема разборки рамы тележки
1.3.1 Контроль состояния рамы тележки и методы устранения дефектов
1.3.1.1 Дефект – трещины
Трещины появляются главным образом в зонах высоких механических нагрузок и в зонах концентрации напряжений. Трещины выявляются визуальным методом и методом цветной дефектоскопии. Визуальный метод заключается в осмотре рамы тележки невооружённым взглядом. В отдельных случаях применяются лупы 5…10ти кратного увеличения. Цветная дефектоскопия применяется для контроля состояния деталей из черных и цветных металлов, которые имеют трещины, выходящие на поверхность. В основе метода лежит способность некоторых жидкостей, имеющих чрезвычайно высокую капиллярность, слабое поверхностное натяжение и малую вязкость, проникать в самые тончайшие трещины. На раму тележки после очистки и обезжиривания наносят проникающую жидкость. По истечении 5 – 10 минут, когда жидкость проникнет глубоко в трещины и поры, раму промывают проточной холодной водой или 5%ым раствором кальцинированной соды. Затем раму сушат и покрывают мелким сухим микропористым порошком силикагеля или водным раствором каолина или мела (на 1л. воды – 600…700 грамм каолина или 300…400 грамм мела). Нанесенный на деталь каолин или мел должен высохнуть. Если трещина, то проникающая жидкость из неё под действием капиллярных сил заполняет микропоры силикагеля (каолина или мела), который действует, как промокательная бумага. В результате над трещиной появляется цветная линия, копирующая форму и размеры трещины. По ширине этой линии (жилки) судят о глубине трещины – чем она шире, тем глубже трещина. В качестве проникающей жидкости может служить состав, приготовленный из 80% керосина, 20% скипидара и 15 грамм краски “Судан - 4” на 1 литр смеси. Можно применять состав из 75% керосина, 20% трансформаторного масла и 5% антраценового масла, и другие составы. Наиболее активными индикаторами являются составы тубикол и норикол. При заварке трещин в сварных швах рамы тележек без выхода на основной металл необходимо концы трещин засверлить сверлом диаметром 3 – 5 мм с раззенковкой отверстий; трещину разделывают пневматическим зубилом по всей длине под V-образный шов, при этом старый металл должен быть полностью удалён. Заварку всех трещин на раме производить электродами типа Э42А, Э46А или Э50А в нижнем и вертикальном положении, потолочная сварка не допускается. Род тока – постоянный, обратной полярности. Диаметр электродов 3, 4, 5 мм. При заварке металл вблизи трещины должен быть нагрет газовой или нефтяной горелкой до температуры 300 – 4000 С. После заварки с целью снятия внутренних напряжений производят нормализацию сварного шва, для чего металл медленно прогревают до температуры 6000 С, и ещё медленнее охлаждают, защитив нагретое место асбестовой изоляцией. По окончании сварочных работ шов зачищают шлифовальной пневматической машинкой. При заварке сквозных трещин и варке вставок в боковину рамы трещины разделывают газовым резаком с последующей разделкой мест пневматическим зубилом Х-образно. При больших зазорах разрешается вваривать вставки из стали Ст3. Заварку трещин, разделанных Х-образно, рекомендуется выполнять одновременно двум сварщикам – по одному с каждой стороны полотнища рамы. После заварки зазора слои должны накладываться вертикально снизу-вверх, каждый слой должен защищаться.