где F о – площадь занятая оборудованием, м 2 К – переходной коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды: К = 4 ÷ 4,5
F = 35·4 = 140 м2
3.2 Построение сетевого графика для двигателя ЗИЛ – 5301
С развитием широкой сети ремонтных предприятий в сельском хозяйстве очень важно в таких условиях совершенствовать планирование и управление ремонтным производством.
Таблица 3.1 Ведомость технологического оборудования
| Наименованиеоборудования | Марка оборудования | Площадь | |
| Ед. м 2 | Всего м 2 | ||
| 1.Разборочно-сборочный стенд2.Машина моечная3.Тумбочка для инструмента4.Стол дефектовщика5.Алмазно-расточной6.Хонинговальный7.Контейнер для утиля8.Тумбочка для ветоши 9.Горизонтально – расточной10.Стеллаж полочной11.Круглошлифовальный | проектныйОМ 4267ОРГ 1611ОРГ 1468090А2Е78ПНЗК83УОРГ 1598ОРГ 166611А181аОРГ 1468-03-320316М | 1,55,30,81,92,252,21,20,252,390,71,35 | 35,34,81,92,252,21,20,752,392,11,35 |
| 12.балансировочный стенд13.Расточной – универсальный14. Горизонтально – фрезерный15.Притирочный стенд16.Шлифовальный стенд17.Универсальный фрезерный18.Верстак слесарный19.Разборочный стенд20.Тележка передвижная ручная | КИ 4274УРБВП6Р82ГОР 6687ОР 71086Р82ШОРГ 5365ОР- 2953- «» - | 1,980,632,21,11,051,561,21,10,4 | 1,980,632,21,11,051,561,21,10,8 |
Сетевой график – есть графическое изображение комплекса технологических операций, показывающий логическую последовательность, взаимосвязь и длительность с последующей оптимизацией разработанного графика.
Остановимся кратко на терминологии сетевого графика:
Работа – процесс, на который затрагивается время, ресурсы.
Событие – в результате работы наступает, какое – либо событие, т.е. факт начала или окончания работы. Событие нумеруют и обозначают кружком. Фиктивная работа – связь между событиями, не требующая затрат времени. Обозначается пунктирной стрелкой.
Путь – любая последовательность выполнения работ на графике от начального до конечного события.
Критический путь – путь, имеющий наибольшую продолжительность.
Правила построения сетевого графика:
1.Устанавливают последовательность выполнения работ, т.е. порядок, указывающий какое последующее событие не, может произаити прежде, чем совершится предшествующее.
2.Расчитывают ожидаемою продолжительность выполнения каждой работы.
3.График вычерчивается слева направо. В сети не допускается тупиков, замкнутых контуров и пересечения стрелок.
4.Над каждой стрелкой наносят обозначение ожидаемой продолжительности работы.
5.Определяют все возможные пути и отыскивают критический путь. На графике его выполняют жирными стрелками.
6.Определяют временные параметры сетевого графика: ранний срок наступления события, поздний срок наступления события и резерв времени [2].
В работе при построении сетевого графика преследуется цель по формированию рабочих постов (мест, их взаимосвязи и целесообразного размещения на участке).
Определение длительности в связи с разной трудоемкостью для разных двигателей не является принципиальной при разработке графика.
Таким образом, для планируемого периода определим такт ремонта двигателей
τ = Ф д / N, ч./шт. (3.6) [1]
где τ – общий такт ремонта, ч./шт.
Ф д – действительный годовой фонд времени
N – производственная программа, шт.
τ = 1840 / 200 = 9,2 ч.
Принимаем τ = 10 ч /шт.
Имея последовательный перечень операций ремонта двигателей, формируем посты, соблюдая следующие правила:
-операции, подбираемые на пост, должны быть однотипными по приему выполнения применяемому оборудованию, инструменту и квалификации рабочих – исполнителей;
-операции, выполняемые на одном посту, должны быть однотипными и иметь законченный характер; [3]
-операции должны следовать друг за другом без разрыва времени
Учитывая все требования, формируем посты и заносим в таблицу 3.2.
Таблица 3.2 Распределения работы по постам
| № поста | Код раб. | Наименование работ | Труд цели | Кол. исп, чел. | Прод раб, ч. | t pi | t ni | R |
| I | 0-11-22-33-4 | Наружная мойка ДВСРазборка двигателя на узлыРазборка узлов на деталиМойка деталей и узлов | 0,412,493,051,53 | 1111 | 0,412,493,051,53 | 0,412,95,957,48 | 0,412,95,957,48 | 0000 |
| II | 4-55-6 | Дефектация узлов и деталей двигателяКомплектация узлов и деталей двигателя | 1,731,39 | 11 | 1,731,39 | 9,2110,6 | 9,2110,6 | 00 |
| III | 6-7 | Р.Р.С. узлов и деталей блока цилиндров | 2,36 | 1 | 2,36 | 12,96 | 12,96 | 0 |
| IV | 6-8 | Ш.П.Г. | 1,66 | 1 | 1,66 | 12,26 | 13,41 | 1,15 |
| V | 6-9 | Коленчатого вала | 1,39 | 1 | 1,39 | 11,99 | 12,96 | 0,97 |
| VI | 6-106-11 | Распределительной шестерни и головки блокаМеханизма газораспреде-ления и распределитель-ной шестерни | 2,492,3 | 11 | 2,492,3 | 13,0915,39 | 15,1816,22 | 2,09093 |
| VII | 7-1212-1313-1414-1515-1616-1717-18 | Сборка двигателяУстановка:Коленчатого вала в блокШ.П.Г.Распред. вала, кожуха шестерни распределенияМаслонасоса с приводом, картера, головки механизма газораспределенияВодяного насоса, вентилятораКарбюратораМаховика, муфты сцепления | 1,111,111,041,041,390,50,77 | 1111111 | 1,111,111,041,041,390,50,77 | 4,0715,1816,2217,2618,6519,1519,92 | 14,0715,1816,2217,2618,6519,1519,92 | 0000000 |
| VII | 18-1919-20 | Обкатка и испытание двигателяКонтрольный осмотр после обкатки | 5,062,5 | 11 | 5,062,5 | 24,9827,48 | 24,9827,48 | 00 |
Определим все возможные пути от начального до конечного события
L 1 (t) = 0-1-2-3-4-5-6-7-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 27,48 ч.
L 2(t) = 0-1-2-3-4-5-6-8-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 25,67 ч.
L 3(t) = 0-1-2-3-4-5-6-9-7-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 26,51 ч.
L 4 (t) = 0-1-2-3-4-5-6-10-13-14-15-16-17-18-19-20 = 24,35 ч.
L5 (t) = 0-1-2-3-4-5-6-11-10-14-15-16-17-18-19-20 = 24,16 ч.
Критический путь Lкр (t) = L1 (t) = 27,48 ч.
Определяем ранний, поздний сроки события и резерв времени
t pi = max (t o - i),ч.
t ni = min (tкр- tкi ), ч.
R = tni- tpi, ч.
Расчеты по формулам сводим в таблицу 3.2
Для событий, лежащих на критическом пути tni- tpi, поэтому резерв времени равен нулю, R = 0
Таким образом, проанализировав график, делаем выводы:
-длительность ремонта двигателей составляет 27,48 ч.
-операции расчленены по постам согласно планировке участке по ремонту двигателей ЗИЛ – 5301.
-действительный фронт ремонта составляет
ƒ д = t кр / τ , шт. (3.7) [7]
где t кр – критический путь, ч.
τ – такт ремонта, ч./шт.
ƒ д = 27,48 / 10 ≈ 3 шт.
Таким образом, можно сделать вывод, что на участке по ремонту двигателей одновременно находятся 3 двигателя
-водяной насос и вентилятор с места разборки подаются на участок сборки, на предприятии их не ремонтируют
-масляный насос на участок (пост) сборки двигателей
3.3 Характеристика технологического процесса восстановления двигателей
Разборка и мойка. Процесс восстановления двигателей начинается с поступления его на ремонтное предприятие. При подготовке двигателя к ремонту его подвергают разборке. Наибольшую трудоемкость при этой операции составляют винтовые и прессовые соединения. Винтовые соединения разбирают ключами и гайковертами, которые применяют и при сборке. Для разборки прессовых соединений используют гидравлические съемники. Особенно осторожно нужно демонтировать подшипники. При их снятии усилия нужно прилагать безударные, чтобы не повредить тела качения.
Можно отметить, что совместно обрабатываемые детали при разборке двигателя не следует раскомплектовывать. К числу таких деталей относят крышки коренных подшипников, блок – картеры и т.д. [4]
Разборку двигателя ЗИЛ – 5301 производят на разборочном стенде Р-235. Разобранные детали подвергаются мойке.
Очистка деталей от загрязнений и их последующая мойка являются специфическими операциями ремонтного производства. От качества и полноты проведения этих операций зависят производительность труда рабочих – ремонтников, эффективность использования оборудования и долговечность работы отремонтированных изделий.
Если не удалить грязь на постах мойки, то она разносится по постам и, попадая на постах сборки в трущиеся детали и сопряжения, вызывают их интенсивное изнашивание.
Загрязнения на деталях, восстанавливаемых наплавкой, вызывают образование в наплавочном слое металла пор и раковин. Основными загрязнителями деталей двигателя являются остатки смазочных материалов, лаковые пленки, нагары и накипь. Для их удаления используют различные моющие средства, а именно: остатки топлива, масел и смазок устраняют при помощи синтетических моющих средств – Лабомида 101 и 203; нагар – растворяющее – эмульгирующего средства (РЭС) АМ-15; продукции коррозии и механического изнашивания деталей – ручным инструментом (металлическими щетками). В качестве оборудования для очистки и мойки используют погружную машину ОМ-4267. [4]
Дефектовка. Детали, пошедшие мойку, подвергают дефектовке. Дефекацию деталей проводят с целью определения их технического состояния: деформацию и износ поверхностей, целость материала, изменение свойств и характеристик рабочих поверхностей, сохранность формы. Эту операцию проводят, поместив детали двигателя на стол дефектовщика ОРГ 1468-01-090А
При дефектации выполняют следующие операции: внешний осмотр, простукивание, выявление трещин, обломов, коррозии, микрометрам – измерение размеров деталей (диаметр, расстояние между осями). Изменение линейных размеров контролируют с помощью штангенциркуля, микрометра, отклонение от цилиндричности – с помощью нутромера с индикаторной головкой, сносность постелей в блоке – поверочными линейками со щупом. Трещины в корпусных деталях (головка, блок) определяют гидравлическим методом.