Организация производства в цехе разборки (стр. 1 из 3)
МПС РФ
Уральская Государственная Академия
Путей Сообщения
Кафедра «Вагоны»
ОГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА В ЦЕХЕ РАЗБОРКИ
(пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине «Вагоностроительные и вагоноремонтные предприятия»)
Руководитель: Разработал:
ст. преподаватель студент группы В-425
Самак Н.Н. Пермяков А.А
Екатеринбург
1998
РЕФЕРАТ
В записке: 24 страницы 1 рис., 3 таблицы.
Ключевые слова: годовой фонд работы, поточная линия, позиция, такт, годовая программа, фронт работы, трудоёмкость, количество рабочих, фонд заработной платы.
В работе описано назначение цеха и его структура, выбран метод организации ремонта вагонов, рассчитаны параметры поточного производства, разработан технологический процесс для этого производства, выбрано и рассчитано оборудование, рассчитаны параметры чеха, контингент рабочих и фонд заработной платы. Кроме того, систематизированы все технико-экономические показатели работы цеха.
1. НАЗНАЧЕНИЕ ЦЕХА. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА ЦЕХА
Вагоноремонтные цехи являются основными цехами заводов. В них выполняются разборочные, ремонтно-правильные, сборочные и окрасочные работы. Производственная структура и состав вагоноремонтных цехов определяются масштабом производства и уровнем специализации. Обычно в состав грузовых вагоноремонтных заводов входят следующие вагоноремонтные цехи: разборочный, цех правки и ремонта и правки металлических частей кузова и рам вагонов, сборочный и малярный
Разборочный цех предназначен для наружной обмывки поступающих в ремонт вагонов, разборки их кузовов и внутреннего оборудования, осмотра, сортировки и утилизации снятых частей и деталей.
Предварительная очистка и обмывка поступающих вагонов способствует повышению качества ремонта, так как позволяет тщательно проверить состояние отдельных частей и помогает обеспечить чистоту на рабочих местах в цехе.
В настоящее время наружная обмывка вагонов осуществляется в специальных механизированных моечных машинах.
В практике вагоноремонтного производства известно несколько типов и конструкций моечных машин и установок для мойки вагонов и отдельных частей.
К современным моечным установкам предъявляются следующие общие требования: простота загрузки и выгрузки изделий, отсутствие внедрения и теплового излучения в окружающую среду; возможность многократного использования моющего раствора и воды; простота удаления отстоя и грязи из раствора и воды; простота и доступность управления установкой и ухода за ней.
В зависимости от специализации завода разборочный цех предназначается для разборки грузовых вагонов (крытых, полувагонов, платформ, цистерн или изотермических), вагонов рефрижераторного подвижного состава или пассажирских вагонов.
Разборка кузова на узлы и детали производится в определённой последовательности на соответствующих позициях и рабочих местах, оборудованных передвижными подъемными площадками, которые позволяют выполнять работы на любом уровне по высоте вагона по высоте вагона. Строгая последовательность выполнения разборочных операций облегчает процесс разборки, обеспечивает сохранность деталей и узлов от поломок. На рабочих местах имеются пневмо- электроинструмент, а также средства для транспортировки демонтированных узлов и агрегатов.
После обмывки и очистки детали и узлы вагона осматривают и сортируют по годности. Назначение осмотра - установить степень износа деталей и возможность их дальнейшего использования или ремонта. По степени износа детали относят к одной из трех групп:
первая группа – детали, износ которых незначителен. Их маркируют и направляют в отделение комплектовки, а затем на сборку;
вторая группа - детали, износ которых значителен (выше предельно допустимого или равен ему, а в некоторых-случаях и ниже). Детали этой группы могут быть использованы после ремонта, поэтому их направляют в соответствующие участки ремонтно-комплектовочного цеха для восстановления и обработки под ремонтный размер. В процессе осмотра детали маркируют условными знаками красный различных цветов;
третья группа - детали негодные для использования вследствие их предельного износа, многократного ремонта или наличия серьезных дефектов. Восстановление таких деталей практически невозможно или экономически нецелесообразно, поэтому направляют на склад металлолома. Предварительно из числа забракованных деталей выделяют те, которые можно использовали в качестве заготовок для изготовления других деталей.
Годность деталей определяют, наружным осмотром. При этом проверяют общетехническое состояние деталей и выявляют внешние дефекты (трещены, вмятины, пробоины, задиры и т.п.).
С помощью измерительного инструмента проверяют геометрические размеры и выявляют отклонения от нормальной формы по прямолинейности, овальности, скрученности. Скрытые дефекты, появившиеся из-за структурных изменений в материале (на пример, потеря упругости пружин) выявляют при помощи специальных приборов, а внутренние пороки в металле – дефектоскопами.
Операции по браковке деталей проводят в определенной последовательности. Сначала проверяют детали с такими дефектами и неисправностями, по которым браковка бывает наибольшей.
Результаты осмотра и сортировки деталей заносят в дефектную ведомость, которая служит основанием для получения годных деталей со склада и выдачи нарядов на работы по восстановлению изношенных деталей и их последующей обработке.
Разборочные процессы занимают важное место в работе вагоноремонтных цехов, так как при этом выявляется возможность повторного использования деталей и узлов при ремонте вагонов.
2. выбор и обоснование метода организации ремонта вагонов
Организация производства на ВРП может производиться двумя способами:
- поточным методом;
- стационарным методом.
Стационарный метод производства.
Суть стационарного метода заключается в том, что весь объем работ по ремонту вагонов производится последовательно на одном рабочем месте, одним рабочим или бригадой рабочих, при этом снимаемые с вагона детали и узлы не обезличиваются.
Недостаток: большая длительность производственного процесса.
Различают две разновидности стационарного метода производства:
1. стационарно - бригадный,
2. стационарно - узловой.
При стационарно-бригадном методе все технологические операции концентрируются на одном рабочем месте одной бригады, без жесткой регламентации работы.
При стационарном узловом методе снимаемые узлы и детали вагона передаются на специализированные участки, а общая сборка вагона производится бригадой рабочих на одном рабочем месте.
Ремонт вагонов как грузовых так и пассажирских на заводах осуществляется исключительно поточным методом на линиях специализированных на ремонт вагонов определённого типа.
Поточный метод производства.
Это метод, при котором весь производственный процесс разбивается на равные по продолжительности по времени операции выполняемы на специализированных рабочих местах (позициях).
Позиции располагаются строго последовательно по технологическому процессу, при этом передвижка вагонов с позиции на позицию транспортным средствами (конвейерами).
Работа поточной линии строится на принципе периодического передвижения вагонов, как правило конвейерными установками с автоматическим управлением с одной позиции на другую. За время выполнения работ, вагоны стоят неподвижно на своих рабочих местах, затем по истечению установленного времени (такта) все вагоны одновременно перемещаются на следующие позиции, а вагон (или вагоны), находящиеся на последней позиции, выпускается из ремонта.
Характерные признаки:
1. Разделение технологического процесса на равные по продолжительности операции.
2. Выполнение всех операций производится в определенной технологической операции.
3. Специализация рабочих мест на выполнение конкретных операций.
4. Выполнение вех операций с заданным тактом поточной линии.
5. Межоперационная передача вагонов производится по штучно или партиями.
6. Одновременное выполнение работ на всех позициях.
7. Высокая степень механизации выполняемых работ.
8. Однородность и сложность ремонтируемых вагонов.
Внедрение поточного метода оценивается по минимальной программе.
; Nв³NminNmin - минимальная целесообразная программа ремонта;
Fпл - годовой фонд времени работы поточной линии;
Кв - количество вагонов на одной позиции;
Тв - простой вагонов в ремонте;
Nв - годовая программа ремонта вагонов.
вагонов12500 >>1707 .
Вывод: применение поточного метода производства целесообразно.
3. расчет параметров поточного производства
Годовой фонд работы поточной линии:
часDр - количество рабочих дней в году, принимаем за вычетом выходных и праздничных дней Dр= 251 день;
tсм - продолжительность смены, час;
hпл - коэффициент использования поточной линии ;
m - количество смен в сутках.
Расчет параметров поточного производства начинаем вести с времени такта t. Такт топочной линии – промежуток времени между выпуском одной и запуском другой детали или партией деталей:
Nв - годовая программа ремонта вагонов;
Fпл - годовой фонд времени работы поточной линии, час;
Кв - количество вагонов на одной позиции ;