Смекни!
smekni.com

Проектирование козлового крана (стр. 3 из 5)

t– общее время работы электродвигателя, с;

Tср.п.– средний пусковой момент двигателя (см. п. 1.12), Н·м;

Tс– момент статических сопротивлений на валу двигателя при подъёме, Н·м;

TсТ– момент статических сопротивлений на валу двигателя при торможении механизма, т.е. при опускании груза (см. п. 1.13), Н·м.

В качестве исходных данных для расчета используем график загрузки механизма, в соответствии с рекомендациями [1, с. 16, рис. 1.1]. Соответственно для легкого режима работы механизма подъёма, график будет иметь следующий вид (см. рис. 2):

Будет работать с номинальным грузом Q = 100000 кг – 1 раз, с грузом 0,5·Q = 50000 кг – 5 раз, с грузом 0,2·Q = 25000 кг – 1 раз, с грузом 0,05·Q = 5000 кг – 3 раза.

Сведем результаты расчетов с различными грузами в таблицу 3.

Таблица 3 – Результаты расчетов

Параметр Обозначение Единица измерения Результаты расчета при Q, кг
100000 50000 20000 5000
КПД η 0,85 0,8 0,65 0,5
Натяжение каната Н 125000 62500 25000 6250
Момент при подъёме Н · м 311 199 63,6 15,9
Время пуска при подъёме tп с 1,76 0,934 0,933 0,932
Момент при опускании груза TсТ Н · м 225,44 112,7 36,1 11,3
Время пуска при опускании tоп с 0,155 0,185 0,242 0,271

Общее время пуска при подъёме и опускании груза определяется по формуле:

где ni– число подъёмов i-го груза.

Время установившегося движения определяется по формуле:

где Hср– средняя высота подъёма груза: Hср= 0,8·H, м;

V – фактическая скорость подъёма груза, м/с.


Определим общее время работы, средний квадратичный момент и среднюю квадратичную мощность электродвигателя:

Pср = 7.226 кВт < Pном = 15 кВт – следовательно условие выполняется.


2. РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ ТЕЛЕЖКИ

Исходные данные:

- тип крана – козловой;

- грузоподъемность Q= 100 т;

- скорость передвижения тележки Vпер. = 10 м/мин = 0,167 м/с;

- пролет крана L = 24 м;

- режим работы крана 3К (лёгкий);

- продолжительность включения механизма передвижения ПВ = 15%.

2.1 Выбор типа привода

Принимаем для грузовой тележки данного мостового крана центральный привод.

2.2 Определение числа ходовых колес

Для грузовой тележки данного мостового крана грузоподъемностью 12,5 тонн принимаем 4 ходовых колеса.

2.3 Кинематическая схема механизма

Рис. 2 Схема механизма передвижения крана


1 – электродвигатель; 2 – редуктор; 3 – ходовые колеса; 4 – тормоз; 5 – зубчатые муфты.

2.4 Определение массы тележки

Масса тележки мостового крана определяется по формуле:

где Q– грузоподъемность, т;

2.5 Выбор ходовых колес

Выбираем ходовое колесо диаметром

.

Принимаем коэффициент трения качения ходового колеса по рельсам (µ) и коэффициент трения в подшипниках качения колеса (f) в соответствии с рекомендациями [1, с. 33]:

- µ = 0,0005 м;

- f= 0,2.

Диаметр цапфы вала ходового колеса определяется по формуле:

Принимаем коэффициент, учитывающий дополнительные сопротивления от трения реборд ходовых колес о рельс согласно [1, с. 33]:

- kр= 2,5.

2.6 Определение сопротивления передвижению тележки

где Fтр.– сопротивление трения:

Fукл.– сопротивление от уклона:

sinα– уклон пути, принимаем для мостового крана: sinα= 0,005 в соответствии с рекомендациями [1, c. 68, табл. 2.10];

Fв– сопротивление от ветровой нагрузки: Fв= 0, так как кран работает в помещении.

2.7 Выбор двигателя

Статическая мощность двигателя механизма передвижения определяется по формуле:

где Fпер.– сопротивление передвижению крана, Н;

Vпер.– скорость передвижения крана, м/с;

η – КПД механизма передвижения тележки, принимаем согласно

[1, c. 23, табл. 1.18] для подшипников качения η = 0,85.

Номинальную мощность одного двигателя механизма передвижения необходимо принимать равной или несколько большей статической мощности.

Принимаем крановый электродвигатель серии MTF 011-6:

– мощность Pэл = 1,7 кВт;

– частота вращения nэл =850мин-1;

– момент инерции ротора Ip= 0,021 кг · м2;

– максимальный крутящий момент Tмакс = 40 Н·м;

2.9 Выбор редуктора

Расчетная мощность редуктора определяется по формуле:

где kр– коэффициент учитывающий условие работы редуктора, принимаем kр= 2,2

При выборе редуктора учитываем передаточное число, расчетную мощность, режим работы, частоту вращения быстроходного вала (равно частоте вращения электродвигателя).

Выбираем редуктор ВКН – 320. Для него:

– передаточное число Uр= 40;

– номинальный крутящий момент Tном = 280 Н·м.

2.11 Выбор муфт быстроходного вала

Момент статических сопротивлений на валу двигателя, с общим КПД всего механизма, согласно [1, c. 23]:

где Fпер– сопротивление движению;

Dk – диаметр ходового колеса;

Uр– фактическое передаточное число привода;

η – КПД механизма в целом, η = 0,85.

Расчетный момент для выбора соединительной муфты с учетом ответственности и режима работы механизма определяется по формуле:

где k1– коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма;

k2– коэффициент, учитывающий режим работы механизма.

Тогда для механизмов подъёма: k1= 1,2; k2= 1,2.


2.8 Определение передаточного числа привода

Частота вращения ходового колеса определяется по формуле:

где Vпер.– скорость передвижения крана, м/с;

Dк– диаметр ходового колеса, м.

Требуемое передаточное число одного привода определяем по формуле:

Принимаем упругую втулочно-пальцевую муфту с тормозным шкивом №1:

–момент инерции муфты Jt=0,125кг·м2;

– диаметр шкива D = 200 мм;

1.11 Выбор муфты тихоходного вала

Момент статических сопротивлений:


Принимаем зубчатую муфту типа МЗ по ГОСТ 5006 – 55:

– номер муфты №3;

– крутящий момент Tмуф. =3150 Н·м;

– диаметр муфты Dмуф. = 220 мм;

– допускаемая частота вращения муфты nmax =4000мин-1.

2.12 Определение пусковых характеристик механизма

Фактическая скорость передвижения тележки определяется по формуле:

где Uи Uр– требуемое и фактическое передаточные числа привода.

Время пуска механизма передвижения без груза определяется по формуле:


где δ– коэффициент, учитывающий влияние вращающихся масс привода механизма, за исключением ротора двигателя и муфты быстроходного вала, установленного на быстроходном валу, принимаем δ= 1,4;