Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала компрессора КаМАЗ (стр. 4 из 5)
Твердoсть, изнoсoстoйкoсть и прoчнoсть сцепления ленты с детaлью зaвисят oт мaрки стaли ленты. Высoкую твердoсть oбеспечивaют ленты из хрoмистых и мaргaнцевых стaлей. Тoлщинa ленты берется в пределaх 0,3... 1,5 мм. Усилие прижaтия рoликoв при привaрки ленты 1,3... 1,6 кН.
Железнение— процесс электролитического осаждения железа из водных растворов его закисных солей. Железо осаждают на катоде; анодом служат прутки или полосы малоуглеродистой стали.
Электролитически осаждённое железо отличается высокой химической чистотой, благодаря чему его коррозионная стойкость выше, чем у малоуглеродистой стали.
По структуре состоит из вытянутых по направлению к покрываемой поверхности зёрен.
Предел прочности 350—450 Мпа, относительное удлинение 5-10 %, твердость НВ 100—240 (в зависимости от состава электролита и условий электролиза).
Применяется как средство наращивания металла на изношенную поверхностьстальныхичугунных деталей при восстановлении их размеров.
Обработка поверхностей детали под ремонтный размер эффективна в случае, если механическая обработка при изменении размера не приведет к ликвидации термически обработанного поверхностного слоя детали. Тогда у дорогостоящей детали соединения дефекты поверхности устраняются механической обработкой до заранее заданного ремонтного размера (например, шейки коленчатого вала), а другую (более простую и менее дорогостоящую деталь) заменяют новой соответствующего размера (вкладыши). В этом случае соединению будет возвращена первоначальная посадка (зазор или натяг), но поверхности детали, образующие посадку, будут иметь размеры, отличные от первоначальных. Применение вкладышей ремонтного размера (увеличенных на 0,5 мм) позволит снизить трудоемкость и стоимость ремонта при одновременном сохранении качества отремонтированных блоков цилиндров и шатунов.
Ремонтные размеры и допуски на них устанавливает завод-изготовитель. Восстановление деталей под ремонтные размеры характеризуется простотой и доступностью, низкой трудоемкостью (в 1,5...2,0 раза меньше, чем при сварке и наплавке) и высокой экономической эффективностью, сохранением взаимозаменяемости деталей в пределах ремонтного размера. Недостатки способа — увеличение номенклатуры запасных частей и усложнение организации процессов хранения деталей на складе, комплектования и сборки.
5. План технологических операций на устранение дефекта
| №операции | НаименованиеСодержаниеоперации | Оборудование | Приспособления | Инструмент | |
| Рабочий | Измерительный | ||||
| 005 | МоечнаяПромыть коленчатый вал, высушить | Ванна моечная, шкаф сушильный | |||
| 010 | Расточная,Обработка коленчатого вала | Круглошлифо-вальный станок 3Б161 | центра | Шлифовальный круг э46 6ОСТ1СТ2К | Микрометр |
| 015 | МоечнаяПромыть коленчатый вал после расточки, высушить | Ванна моечная, шкаф сушильный | 5 % раствор соды, 60 С | ||
| 020 | ПриварочнаяПриварить ленту к шейке | Токарный станок 1К62 снаплавляющей головкой А-580М | центра | ||
| 025 | ШлифовальнаяДоводка точных размеров | Круглошлифо-вальный станок 3Б161 | центра | Шлифовальный круг э46 6ОСТ1СТ2К | |
| 030 | КонтрольнаяПроизвести замеры | Стол контролера | центра | микрометр | |
6. Расчет режимов обработки и норм времени по операциям
Расчет режимов обработки и норм времени
Операция Шлифования
где Lp – длина хода стола
z – припуск на обработку
к – коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования
nи – частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин
Sпр – продольная подача
St – глубина шлифования
Lp=l+B
где l – длина обрабатываемой поверхности
В – ширина шлифовального круга
Lp = 27+8 = 35
nи = 1000*0.006*(3.14*28.5) = 537 об/мин
To = 70*0.3*1.5 / (537*8*0.015) = 0.5 мин
Дополнительное время
минТ = 1,35 (2,65 + 0,15) +0,56 / 0,9 = 4,82
Операция Шлифования
Tн = То + Тв + Тд + Тп.з.
где Тд – дополнительное время, мин.
Тв – вспомогательное время, мин
То – основное время
где L – расчётная длина обработки, мм.
i – число проходов или число отверстий на одной детали;
– паспортное значение подачи, мм/об.Тд = К(Т0 + Тв)/100
Где К – процент дополнительного времени.
То = 27*2 = 54 / 162= 0,33
Тд = 8*(0,33+4,82) / 100 = 0,41
Тн = 0,33+4,82+0,41+0,56 = 6,12
Операция Наплавочная
где G – масса наплавленного металла, г;
αн – коэффициент наплавки, т.е. масса наплавленного металла в граммах, наплавляемого в течение часа при силе тока в 1А, г/А·ч;
J – сила тока;
А – коэффициент, учитывающий ширину шва;
m – коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве.
минОперация Моечная
Принимаем основное время мойки деталей с трехразовым погружением и промывкой вручную при массе корзины с деталями до 12 кг – 2,39 мин и основное время сушки в шкафу – 10 мин.
Тосн = 12,39мин.
Определяем вспомогательное время:
- время передвижения рабочего и перемещение деталей в процессе работы на тележке на расстоянии до 4м – 0,20 мин
- время на разгрузку тележки и укладку деталей в корзину – 0,18 мин
- время на загрузку корзины в ванну и выгрузку – 0,19 мин
- время на загрузку деталей в сушильный шкаф и выгрузку – 0,65 мин
Полное значение вспомогательного времени составит:
Твсп = 0,20 + 0,18 + 0,19 + 0,65 = 1,22 мин.
Оперативное время составит:
Tоп = Тосн + Твсп
Tоп = 12,39 + 1,22 = 13,61 мин
Прибавочное время 7% от оперативного:
Тпр = 0,07 × 13,61 = 0,95 мин
Подготовительно-заключительное время Тпз = 4 мин
Т = 0,5 + 4,82 + 6,12 + 0,6 + 4 = 16,04 мин
7. Расчёт приспособления
МПа
МПа 
МПагде P – необходимая сила
N – усилие расспрессовки
А – длина детали
Расчет усилия на запрессовку и расспрессовку
Запрессовка
Где P – усилие запрессовки
Fзап – коэффициент трения при запрессовке
D – номинальный диаметр отверстия
L – длина отверстия
Р – удельное давление на поверхность
где
– расчетный натягЕ1 и Е2 – модули упругости материала
С1 и С2 – коэффициенты
; 
где М1 и М2 - коэффициенты
С1 = 0,70
С2 = 1,97
кгс/мм2P = 0.1*3.14*36.5*18.11.23 = 2316.73 кгс = 23167,3 Н
Расспрессовка
23167,3 + 25% = 28970,4 Н
8. Проект производственного участка
На производстве и в строительстве возникают проблемы, связанные с демонтажем деталей, плотно насаженных на вал или вмонтированных в поверхность. При демонтаже посаженных с натягом деталей необходимо избежать повреждения как самих этих деталей, так и других частей механизма, т.к. это может привести к снижению эффективности его работы, сокращению срока службы и невозможности повторного использования демонтируемой детали.
Для этого как правило используют съемники. Существует множество различных типов и видов съемников. Они предназначены для эффективного демонтажа деталей, установленных с натягом, когда для снятия деталей требуются незначительные усилия. Изготовлены из высококачественной закаленной стали. Съемники отвечают всем условиям техники безопасности при работе с подшипниками и зубчатыми передачами. Высококачественные детали обеспечивают высокую надежность. В результате перестановки захватов отдельные модели могут работать с двумя или тремя захватами.
Обратные съёмники
Когда стоит главной задачей осуществление трудоёмкого демонтажа, то, как нельзя кстати, в таких случаях подойдут обратные съёмники, которые являются частью комплекта остальных нужных инструментов. Обратные съёмники представляют собой двух или трёхэлементный хомут, который можно отделять. При осуществлении демонтажа необходимо установить такой хомут за подшипник (шестерню), а механический винт, гидроцилиндр или гидровинт позволит осуществить съёмное усилие.
Внутренние съёмники и съёмники для глухих отверстий
Специально фирмой SKF был разработан комплект съёмников для осуществления быстрого и простого демонтажа. С помощью съёмников, которые обладают шарнирными рычагами можно осуществлять необходимый демонтаж радиальных шариковых подшипников различных размеров. С лёгкостью извлекать подшипник из корпуса можно благодаря специальной обработке инструмента.
Распорные цанги — главные составляющие внутренних съёмников. Раствор цанг можно регулировать под необходимую величину согласно зажиму плоскости отверстия подшипника. Большие усилия к подшипнику, чтобы его извлечь из корпуса, Вы можете произвести при помощи ударов.