Разработка технологических операций включает в себя два этапа:
– выбор оборудования, инструмента, приспособлений;
– назначение и расчет режимов обработки, нормирование операций.
В качестве примера рассчитаем расточную операцию при обработке поверхностей под втулки.
Технические нормы времени на выполнение операции рассчитываем по формуле:
Тштк =То + Тв + Тдоп + Тп.з/n
где Тштк - штучно-калькуляционное время, мин;
То – основное время, мин:
Тв – вспомогательное время, мин;
Тдоп – дополнительное время, мин;
Тп.з – подготовительно-заключительное время, мин;
n – количество обрабатываемых деталей в партии, шт.
Основные элементы режимf при рассверливании – глубина, подача и скорость. Глубину резания определяют по формуле
t= (Dсв-dотв)/2, мм
где Dсв-диаметр сверла, мм:
dотв – диаметр рассверливаемого отверстая, мм.
t= (52–50)/2=l мм
По таблице 65 [6] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при растачивании Тв=0,6 мин, связанное с проходом – по таблице 66 – 0,07 мни.
Из таблицы 28 [6] по глубине резания t= 1 мм и диаметру обрабатываемой детали 50 мм выбираем подачу: S= 0,65 мм/об
Скорость резания при обтачивании стали 40Х, при подаче 0,65 мм/об и глубине резания 1 мм составляет 27 м/мин.
Введя поправочный коэффициент для измененных условий резания Км = 1.7. получим
V=27·1,7=45,9 м/мин.
Рассчитываем число оборотов детали по формуле:
n=318 V/d, об/мин
где V– расчетная скорость резания, м/мин;
d– диаметр обрабатываемой поверхности, мм.
n=(318·45,9)/50=292 об/мин.
Принимаем n=300 об/мин.
Величина врезания и перебега по таблице 38 [6] для глубины резания 1 мм составляет 23 мм. Длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега будет
L=25+23=48mm.
Подставим полученные значения в формулу:
To=L/nS
где L– расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n– число оборотов шпинделя (детали в минуту);
S– подача, мм/об.
То=48/300*0,65=0,104 мин.
Вспомогательное время, связанное с проходом, по таблице 66 |6| Ти» 0,07 мин. Вспомогательное время на всю операцию: Тв=0.6+0,07=0,67 мин. Оперативное время определяем по формуле:
Топ=То+Тв
где Топ – оперативное время:
То – основное время;
Тв – вспомогательное время.
Топ=0,104+0,67=0,774 мин.
Дополнительно время определяем по формуле, выбрав из таблицы 7 [6] к=8%.
Тдоп= Топ к/100, мин.
где к – процентное отношение дополнительного времени к оперативному
Тдоп=0.774·6/100–0,046 мин.
Подготовительно-заключительное время определяем по таблице 67 [6].В тисках Тп.з=7 мин.
Определяем норму времени на выполнение операции:
Тшт.к=0,104+0,67+0,046+7=7,8 мин.
4. Технико-экономическая оценка ЦРМ
В курсовом проекте рассчитываем себестоимость условного ремонта и удельные технико-экономические показатели (производительность труда, напряженность использования производственной площади, энерговооруженность труда и др.).
Себестоимость ремонта машин и оборудования включает в себя следующие элементы затрат:
Ср=Зп+М+Зкооп+Поз+Зоу
Где Зп – затраты на оплату труда с отчислениями на социальное страхование, пенсионный фонд и фонд занятости, руб.
М – материальные затраты, которые включают стоимость запасных частей, стоимость ремонтных материалов, затраты на шины и гусеницы, руб.;
Зкооп - затраты на приобретение агрегатов и узлов по кооперации, руб.;
Поз – прочие основные затраты, руб.;
Зоу – затраты по организации производства и управлению, включающие: оплату труда административно-управленческого аппарата с отчислениями в фонд социального страхования, затраты на охрану труда и технику безопасности, амортизацию основных средств, текущий ремонт основных средств, стоимость электроэнергии, страховые платежи, прочие расходы.
Затраты на оплату труда с отчислениями определяем по формуле:
Зп=Зо+Зс+Зпр
Зо – основная заработная плата, руб.;
Зс – отчисления от основной заработной платы на социальное страхование, руб.;
Зпр – сумма премиальных за качественные показатели в работе, руб.
Для расчета основной заработной платы необходимы затраты труда в нормо-часах и тарифные ставки по видам работ или средняя тарифная ставка и трудоемкость всех работ.
Средняя тарифная ставка определяется из выражения:
Сч.ср=(∑ Счi·nрi)/∑nрi
Где Счi – часовая тарифная ставка рабочих соответствующих разрядов за 1 ч, руб.;
nрi – количество рабочих соответствующих разрядов, чел.
Количество рабочих, 6 разряда- 1 чел., 5 разряда- 4 чел., 4 разряда – 11 чел., 3 разряда 14 чел.
Сч.ср= (1·605+4·588+11·568+14·537)/30=557,43
Тогда
Зо= Сч.ср·Тг ЦРМ
Где Тг ЦРМ- годовой объем работ мастерской, ч.
Зо=557,43·45000=25084350 руб.
Отчисления на социальное страхование, пенсионный фонд и фонд занятости находим по формуле:
Зс=Зо·nс
Где ·nс - коэффициент отчислений на социальное страхование, пенсионный фонд и фонд занятости (nс= 0,3).
Зс=25084350·0,3=7525305 руб.
Сумма премиальных за качественные показатели в работе:
Зпр=Зо·nпр
где nпр – коэффициент, учитывающий максимальную сумму премиальных в ремонтных мастерских хозяйств (nпр =0,4).
Зпр=25084350·0,4=10033740 руб.
Тогда
Зп=25084350+7525305+10033740=42643395 руб.
В структуре себестоимости условного ремонта статьи затрат примерно распределяются следующим образом:
– заработная плата производственных рабочих – 5,0% – 42643395 руб.
– материальные затраты – 40% – 341147160 руб.
– затраты на приобретение агрегатов и узлов по кооперации – 20% – 170573580 руб.
– прочие основные затраты – 5,0%-42643395 руб.
– затраты на организацию производства и управление – 30,0% – 255860370 руб.
Тогда себестоимость ремонта машин и оборудования составит:
Ср=42643395+341147160+170573580+42643395+255860370=852867,9 т. руб.
Себестоимость одного условного ремонта определяем по формуле:
Cyp=Cp/Nyp
где Nyp– число условных ремонтов:
Nyp=Tr/(300 Кк)
где Тг – годовой объем работ мастерской, ч;
Кк - коэффициент коррекции, учитывающий влияние величины производственной программы.
Nyp=45000/(300*0,49)=306,1
Тогда
Сур=852867,9/306,1= 2786,3 тыс. руб./усл. рем.
Рассчитываем показатели эффективности работы мастерской: производительность труда рабочих:
Пр=Ср/nр
где nр – списочное число производственных рабочих, чел.:
Пр=852867,9/30=28428,93 тыс. руб./чел.
Напряженность использования производственной площади мастерской:
Hп= Cp/Sп
где Sп – производственная площадь мастерской, м2;
Нп=852867,9/1152=740,3 тыс. руб./м2
Энерговооруженность труда:
Эт=Рс/nр
где Рс – установленная мощность электроприемников, кВт:
Эт=201,07/30=6,7 кВт/чел.
Удельная производственная площадь на единицу условного ремонта:
Sп уд=Sп/Nyp
Sп уд=1152/306,1= 3,76 м2/усл. рем.
Выводы
Произвели технологический расчет ЦРМ хозяйства с годовым объемом работ 45000 часов. Разработан компоновочный план ЦРМ. Расположение отделений и участков позволяет качественно производить текущий ремонт и техническое обслуживание МТП хозяйства. Площадь ЦРМ составила 1152 м2. Численность производственных рабочих в мастерской – 30 человек.
Спроектирован сварочный участок. Трудоемкость работ на участке – 3325,5 ч. Подобрано технологическое оборудование, определена потребность участка вэнергоресурсах, решены вопросы производственной эстетики.
Разработан технологический процесс восстановления двойной вилки карданного вала (деф. 1 и 2).
Произведена технико-экономическая оценка ЦРМ. Число условных ремонтов равно 306,1. Себестоимость одного условного ремонта составила 2786,3 руб./усл. рем.
Литература
1. Методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности С. 03.01.00 «Механизация сельского хозяйства» «Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий АПК» – Мн.: БАТУ, 1988. – 144 с.
2. И.С. Серый и др. курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. – М.: Агропромиздат, 1991. – 184 с.
3. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. – М.: Колос, 1979. – 275 с.
4. Обработка металлов резанием. Под ред. А.А. Панова. – М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.
5. Д.Ф. Гуревич, А.А. Цырин. Ремонтные мастерские совхозов и колхозов. – Л.: Агропромиздат, 1988. – 325 с.
6. Суслов В.П. и др. Ремонт и хранение техники в сельском хозяйстве. – Мн.: Ураджай, 1989. – 175 с.