Педаль не переміщається, чути шипіння повітря тільки в момент запуску двигуна, двигун стійко працює холостому ходу при утримувані гальмівної педаллі. В цьому разі в одному із підсилювачів через не щільне прилягання кульки до сідла поршня або руйнування манжети поршня порожнина низького тиску не роз’єднується від по порожнини низького тиску. Необхідно шляхом почергового відключення підсилювачів від вакуумного трубопроводу (порядок проведення роботи описаний вище) виявити несправний підсилювач, а потім розібрати його і замінити пошкоджені деталі (кульку з поршнем або манжету). Після цього замінюють рідину, так як її забруднення викликає негерметичність кульки і зношення манжети.
Педаль не переміщується, повітря не проходить через фільтр (нема шипіння), двигун стійко працює на холостому ходу. Це показує на засмічення повітряного фільтр або трубопроводу. Промивають фільтр в бензині а потім опускають в масло, яким заправляється двигун, дати маслу стекти поставити фільтр на місце. Продувають трубопровід з’єднуючи фільтр з підсилювачами.
Робота гідровакуумних гальм залежить також від розрідження створюваного двигуном на холостому ходу і герметичності запірного клапану, повітряного трубопроводу, атмосферних клапанів підсилювачів і самих підсилювачів звичайно в місцях встановлення діафрагми.
Для перевірки розрідження, створюємого двигуном на холостому ходу, і герметичності системи в вакуумний трубопровід встановлюють вакуумметр. Вакуумметр зручніше встановити через спеціальний трійник в місці з’єднування вакуумного шланга з переднім корпусом камери підсилювача.
Пускають двигун і перевіряють покази вакуумметра на холостому ходу. Якщо покази менше 50 кПа або нестійкі, то потрібне регулювання двигуна.
Встановлюють двигун і помічають інтенсивність зниження розрідження. Якщо воно понижається більше ніж на 20 кПа на протязі двох хвилин, то маємо негерметичність.
Для знаходження негерметичності запірного клапана і вакуумного трубопроводу від’єднують вакуумні шланги від передніх корпусів у підсилювачів. Один із них заглушають, а інший з’єднують з вакуумметром. Запускають двигун, а потім, давши йому пропрацювати на холостому ходу, зупиняють. На протязі 15 хвилин падіння розрідження не повинно бути.
Герметичність в підсилювачах і їх атмосферних клапанах оприділяють після того , як буде забезпечена герметичність запірного клапана і вакуумного трубопроводу. При перевірці підсилювачів їх почергово відключають від вакуумного трубопроводу. Вакуумметр приєднують до вакуумного шланга підсилювача. Запускають двигун, а потім зупиняють його. При падінні розрідженні більше 20 кПа на протязі 20 хвилин знаходять негерметичність в підсилювачі і усувають її. При необхідності перевіряють і герметичність і другого підсилювача.
Регулювання стоянкової й гальмівної системи
По мірі зношення фрикційних гальмівних накладок колодок зазор між накладками і гальмівним барабаном востанавлюють обертанням регулювального гвинта. Послідовність регулювання гальма:
1. Вивішують за допомогою домкрата задні колеса автомобіля, важіль перемикання передач ставлять в нейтральне положення;
2. Ставлять важіль 9 в крайнє переднє положення; закручують регулювальний гвинт так, щоб гальмівний барабан від зусилля рук не провертався;
3. Регулюють довжину тяги 13 регулювальною вилкою 17 до співпадання отвору в вилці з отвором важелі 16 вибравши всі зазори в з’єднаннях ;
4. Збільшують довжини тяги, відвернувши регулювальну вилку на 1 – 2 оберти; затягують контргайку вилки, вставляють палець (головкою догори), зашплінтовують;
5. Відпускають регулювальний гвинт на стільки, щоб барабан вільно крутився.
При прикладанні зусилля 60 кгс на рукоятку важеля 9 замка 12 повинна переміститись на 3 – 4 зуби сектора 11. Опускають задні колеса автомобіля.
Перед виконанням ремонтних операцій вузли гальмівної системи добре промивають содовим розчином і висушують стисненим повітрям.
Гальмівні механізми колес підлягають ремонту при витоку гальмівної рідини із циліндрів в результаті зношення робочої поверхні циліндра, манжет, поршнів, при заміні зношених накладок або колодок.
Гальмівний барабан відчищають від бруду, іржі і зачищають забоїни. Барабан замінюють, якщо на його робочій поверхні утворилась тріщини або він деформований, або його робочі поверхні зносились на стільки, що в разі його розточки діаметр робочої поверхні буде більше 383 мм. Мілкі задирки, подряпини на робочій поверхні барабана знищують дрібнозернистою шліфувальною шкуркою. Якщо барабан має биття більше 0,3 мм, а також глибокі риски і задирки то щільно прижимають фланець барабана до маточини за допомогою гайок кріплення колес, повернувши їх зворотною стороною на шпильки, і, базуючись на зовнішні обойми підшипників, розточують барабан до зникнення рисок і задирок. Биття після розточування повинно бути не більше 0,2 мм. Биття перевіряють відносно кілець підшипників з накрученими гайками. Діаметр розточеного барабана повинен збільшитися не більше ніж на 3 мм тобто повен бути не більше 383 мм.
Колісний циліндр гальма. Зняття. Колісний циліндр гальма знімають в такому порядку: знімають колесо, гальмівний барабан; розводять гальмівні колодки, знявши стягуючу їх пружину, від’єднують муфту і гальмівний трубопроводу в гальмівного циліндра або шланг; знімають циліндр з гальмівного щита.
Розбирання. Порядок розбирання колісного циліндра: знімають гумові ковпаки з кінців гальмівного циліндра; виймають поршні, манжети, опірні чашки з пружиною; знімають гумові ковпаки з поршнів; викручують перепускний клапан із циліндра; промивають деталі гальмівного циліндра в чистому спирті або в гальмівній рідині.
Перевірка і ремонт деталей. Клісний циліндр промивають в спирті і протирають чистою серветкою. Якщо на робочій поверхні циліндра є корозія, подряпини, задирки або діаметр циліндра переднього гальмівного механізму зношений більше 35,08 мм, то циліндр заміняють або хонінгують його до діаметра не більше 35,12 мм. Для циліндра заднього гальмівного циліндра розміри відповідно 35,08 і 38,12 мм. Після хонінгування ставлять нові манжети. Якщо ж дефект не усунувся або є підтікання рідини із зварного циліндра, то циліндр розточують, а потім хонінгують пі ремонтний розмір. При цьому встановлюють поршні, манжети ремонтного розміру.
Поршень колісного циліндра не повинен мати корозії, задирок або зношення. При зношуванні поршня переднього гальмівного механізму до діаметра 34,85 мм, а поршня заднього гальмівного механізму до діаметру 37,85 мм, а також при наявності задирок і корозії поршень заміняють.
Манжета циліндра повинна бути еластичною з гострою робочою кромкою без дефектів, а її діаметр повинен бути не менше ніж на 0,6 мм більше діаметра циліндра, в який вона встановлюється.
Пружина не повинна мати корозії. Під навантаженням в (12+ - 1 ) Н пружина повинна зжиматися до висоти 25 мм.
Розпірні чашки манжет не повинні мати ум'ятин і забоїв. При встановленні в циліндр вони повинні рівномірно прилягати ущільнювальним кромкам манжет, не доторкаючись їх денця.
Перепускний клапан повинен мати хорошу поверхню ущільнюючого корпусу, а повздовжні і поперечні отвори бути чистими.
Збирання і дослідження перед збиранням всі деталі колісних циліндрів просувають в чистому спирті або гальмівній рідині і обдувають стиснутим повітрям. Манжети і робочу поверхню циліндра змащують касторовим маслом ГОСТ 6757 – 73 або гальмівною рідиною. Температура касторового масла і гальмівної рідини не повинна бути вище +15 град. С .
Зборку колісного циліндра гальм ровдять в такій послідовності: підзбирують зворотну пружину з розпірними чашками; надівають на поршні захисні гумові ковпаки; встановлюють колісний циліндр пружину з чашками, манжети, поршні з ковпаками; надівають гумові ковпаки на кінці циліндрів; вкручують перепускний клапан; випробовують циліндр на герметичність; для цього циліндр занурюють в спирт і подають в різьбовий отвір повітря під тиском 40 – 60 кПа. При відкрученому перепускному клапані повітря повинно енергійно виходити із його отвору. При закрученому клапані виходу повітря не повинно бути. Надівають гумовий ковпачок на перепускний клапан.
Встановлення. Вставляють колісний циліндр в отвір на щиті гальма. Закріпляють його на щиті гальма двома болтами і пружинними шайбами. Вкручують муфту або шланг з новими мідними прокладками в колісний циліндр. Приєднують трубопровід до муфти. Встановлюють стяжну пружину колодок.
Колодки гальм. Колодки передніх і задніх гальмівних механізмів відрізняються тільки шириною накладок. Колодки передніх гальмівних механізмів мають ширину 80 мм, а задніх – 100.
Порядок зняття. Знімають колесо і гальмівний барабан, стяжні пружини колодок; відкручують гайки опорних пальців колодок, притримуючи пальці від провертання; знімають опорні пальці, ексцентрики, пластину опорних пальців, колодки.
Перевіряють кривизну накладок шаблоном радіусом 189,80 мм. Допускається Просвіт не більше 0,30 мм. Відхилення від окружності і нерівномірне зношення виправляють шліфуванням. Накладки заміняють при втопленні заклепок всередину накладки менше 0,5 мм. При заміні накладок висвердлюють або зрубують заклепки накладок. Перевіряють стан отворів під опорний палець. Отвір не повинен бути еліпсним і діаметром більше 28,3 мм. При необхідності заварюють отвір і розточують до діаметра 28 + 0,045 мм. Перевіряють шаблоном кривизну обода колодки. При радіусі шаблона 182 мм щуп 0,3 мм між шаблоном і ободом колодки не повинен проходити.
Перевіряють стан поверхні гальмівного барабана. Якщо збільшення внутрішнього діаметра барабана менше 1,5 мм по зрівнянню зі стандартним розміром, то встановлюють стандартні накладки. Якщо діаметр на 1,5 – 3,0 мм перевищує стандартний розмір, то застосовують накладки ремонтного розміру або встановлюють прокладки між ободом колодки і накладкою товщиною 0,8 – 1,5 мм. Встановлюють нову фрикційну накладку на колодку і, починаючи з середніх отворів прикріплюють її до обода. Перевіряють зазор між ободом колодки і накладкою. Накладка повинн7а щільно прижиматися до обода, щуп 0,25 не повинен проходити між ними на глибину більше 20 мм. По ширині накладка не повинна виступати за обід колодки. На кінцях накладки повинні бути скоси довжиною 8 – 14 мм. Відшліфовують накладки так, щоб їх діаметр був на 0,2 – 0,4 мм менше діаметра барабана.