Гальмівна система ВАЗ 2108 (стр. 5 из 6)

2.20 Перевірка технічного стану

Очищають усі деталі й увалено перевіряють їхній стан: чи немає ознак зносу, ушкоджень або корозії. Особливу увагу звертають на поверхню поршня і циліндра. При їхньому зносі, ушкодженні або сильному кородуванні заміняють циліндр і поршень. З корпуса циліндра корозію видаляють дротяною щіткою. Перевіряють направляючі пальці 11 (див. рис. 18) і їхні ущільнюючі чохли 10. Переконуються, що на пальцях немає корозії й ушкоджень, що вони не заїдають в отворах направляючої. Пальці повинні переміщатися вільно. У випадку їхньої корозії й ушкоджень заміняють пальці й захисні чохли новими. Перевіряють стан гальмового диска. На його робочій поверхні не допускаються задирання і глибокі риски, а також інші пошкодження, від яких збільшується знос накладок або зменшується ефективність гальмування. Перевіряють товщину диска, що повинна бути не менше 10,8 мм. Якщо товщина менше зазначеної, заміняють диск. Допускається проточити або прошліфувати диски, але при цьому обидві сторони повинні оброблятися на однакову глибину, а товщина диска не повинна бути в результаті менше 10,8 мм. Гальмові колодки заміняють новими при поломці піджимних пружин, при зносі накладок до товщини 1,5 мм. Колодки заміняють новими одночасно на обох гальмових механізмах, тобто обидві пари.

2.21 Перевірка биття гальмового диска

Перевіряють биття робочої поверхні вісі гальмового диска, не знімаючи його з автомобіля. Найбільш припустиме биття по індикаторі 0,15 мм. Якщо биття більше, диск заміняють або шліфують, але остаточна товщина диска повинна бути не менше 10,8 мм.

2.22 Заміна гальмових колодок

При необхідності заміни гальмових колодок відгинають кут стопорної шайби 9 (рис. 19) з грані нижнього болта 8, відвертають його, притримуючи ключем за грані направляючий палець.

Рис. 19. Заміна гальмових колодок

Потім повертають суппорт 1 у зборі з циліндром 7 щодо іншого пальця, виймають гальмову колодку б із боку поршня й опускають супорт у робоче положення. Обережно, щоб не ушкодити пилезахисний ковпачок і не допустити переливання гальмової рідини з бачка головного циліндра, переміщають через вікно А поршень якнайдалі всередину циліндра, відштовхуючись викруткою від поверхні гальмового диска 5. Піднявши супорт, заміняють зношену зовнішну колодку новою й опускають супорт у робоче положення. Ще раз переміщають поршень усередині циліндра І, піднявши супорт, замінюють внутрішню гальмову колодку. Опустив супорт завертають і контрять болт 8, різьблення якого має покриття, що запобігає самовідвертанню направляючого пальця.

Якщо в процесі експлуатації автомобіля в бачок доливалася гальмова рідина, то перед углибленням поршня вибирають частину гальмової рідини з бачка, щоб не допустити її виливання з горловини бачка. При заміні колодок перевіряють стан і посадку в гніздах захисних ковпачків поршнів і чохлів направляючих пальців. При необхідності заміняють їх або забезпечують правильну посадку в гніздах. Замінивши колодки, перевіряють стан І кріплення штуцера 2, ковпачка 3 і шланга 4.

2.23 Гальмовий механізм заднього колеса

Зняття й установка. Піднімають задню частину автомобіля І знімають колесо. Знімають гальмовий барабан. Послабивши трос приводу стояночного гальма, від'єднують від важеля 10 (див. рис. 8) ручного приводу колодок наконечник троса, знімають шплінт, натискають на палець 9 і знімають важіль 10. Знімають направляючі пружини 5 колодок, від'єднують верхню 7 і нижню 3 стяжні пружини колодок і знімають колодки 4.

Прийнявши міри, що не допускають виливів гальмової рідини з головного циліндра, від'єднують від колісного циліндра трубку підведення гальмової рідини і заглушають вхідні отвори циліндра і трубки. Знімають колісний циліндр 6. При заміні гальмового щита 11 відвертають болти його кріплення до фланця вісі заднього колеса.

Установку деталей гальмового механізму проводять у зворотній послідовності з урахуванням наступного:

після установки колодок на гальмівному щиті переконуються, що кінці колодок правильно розташувалися в пазах упорів поршнів колісного циліндра і на опорній пластині;

перед установкою барабана змащують графітовим мастилом або ЛСЦ-15 посадковий пасок ступиці 2.

Після складання гальмових механізмів натискають на педаль гальма 2–3 разу з зусиллям 40 кгс для установки поршнів у робоче положення. Після цього перевіряють легкість обертання колеса (допускається легке торкання барабана об колодку). Потім регулюють стояночне гальмо.

2.24 Розбирання і складання колесних циліндрів

Знімають захисні ковпачки 2 (див. рис. 9), потім випресовують (у будь-яку сторону) із корпуса циліндра поршні 4 у зборі з деталями автоматичного регулювання зазора між колодками і барабаном. Встановлюють поршень у зборі на пристосування 67.7820.9525 так, щоб виступи пристосування охопили голівку упірного гвинта 10. Спеціальною викруткою, повертаючи поршень 4, вивертають упірний гвинт 10 із поршня. Знімають із гвинта ущільнювач 5 з опорною чашкою 6 і сухарі 8. Роз'єднують упірне кільце 9 і упірний гвинт 10.

Складання автоматичного пристрою і самого циліндра проводять у зворотній послідовності з урахуванням наступного: упірні гвинти поршнів затягують моментом 0,4–0,7 кгс. м; проріз А на упірних кільцях повинна бути спрямована вертикально вгору, відхилення від вертикалі допускається не більш 30°.

Таке розташування прорізу забезпечує повне видалення повітря з приводу гальмового механізму колеса при прокачуванні гальма;

при запресуванні кілець використовують пристосування 67.7823. 9532;

для попереднього стискання упірних кілець поршні в корпус циліндра запресовують спеціальним приладом, що має форму циліндра з конусним внутрішнім отвором;

зусилля запресування поршня в циліндр повинно бути не менше 35 кгс. При меншому зусиллі заміняють опірне кільце;

при запресуванні поршня в циліндр необхідно витримати розмір 4,5–4,8 мм і 67 мм (максимально) для вільної посадки гальмового барабана; перед установкою деталей у корпус циліндра їх густо змащують гальмовою рідиною.

Після складання перевіряють пересування кожного поршня в корпусі циліндра. Вони повинні легко пересуватися в межах 1,25–1,65 мм. Останніми встановлюють на місце захисні ковпачки 2.

2.25 Перевірка деталей

Колісні циліндри. Перевіряють чистоту робочих поверхонь циліндра, поршнів і упірних кілець. Поверхні повинні бути дзеркальними, без видимих нерівностей, щоб не відбувалося виливу рідини і передчасного зносу ущільнювачів і поршнів. Дефекти на дзеркалі циліндра знищують притиранням або шліфуванням. Однак збільшення внутрішнього діаметра понад 20,7 мм не допускається. Перевіряють стан упірного гвинта 10 (див. рис. 9), пружини 7, упорної чашки 6 і сухарів 8. При необхідності заміняють ушкоджені деталі новими. Заміняють ущільнювачі 5 новими. Перевіряють стан захисних ковпачків 2 і при необхідності заміняють їх.

2.26 Колодки

Уважно перевіряють, чи немає на колодах ушкоджень і деформацій. Перевіряють пружність стяжних і направляючих пружин колодок. При необхідності заміняють їх новими. Стяжні пружини не повинні мати залишкових деформацій при розтягу нижньої пружини зусиллям 14 кгс і верхньої ЗО кгс (у справних пружин витки щільно стикаються один з одним). Перевіряють чистоту накладок, якщо виявиться бруд або елементи мастила, накладки ретельно очищають металевою щіткою і промивають уайт-спіритом – Крім того, перевіряють, чи немає виливу мастила всередині барабана. Виявлені несправності усувають. Колодки заміняють новими, якщо товщина накладок стала менше 1,5 мм. Заміну проводять одночасно на обох гальмових механізмах, тобто обидві пари.

2.27 Гальмові барабани

Оглядають гальмові барабани. Якщо на робочій поверхні є глибокі риски або надмірна овальність, то розточують барабани на верстаті.

Потім також на верстаті абразивними дрібнозернистими брусками шліфують барабани. Збільшення діаметра барабана після розточування і шліфування допускається до 201 мм. Граничне припустимий діаметр барабана 201,5 мм. Ці вимоги повинні строго дотримуватися, у противному випадку порушується міцність барабана, а також ефективність гальмування.

2.28 Перевірка колісних циліндрів на стенді

Встановлюють циліндр на стенд, приєднують до нього трубопровід від манометрів (рис. 20) і прокачують систему. Регулюють упори 1 так, щоб у них уперлися поршні колісного циліндра. Впевнюються у відсутності виливів рідини. Підключають манометр низького тиску;

повільно обертаючи маховик керування циліндром приводу, встановлюють тиск рідини 0,5 кгс/см². Переконуються, що встановлений тиск утримується протягом 5 хв. Повторюють аналогічно іспит при тиску 1 кгс/см², 2; 3; 4 і 5 кгс/см².

Рис. 20. Схема перевірки колісних циліндрів задніх гальм:

1 – упори поршнів; 2 – випробуваний циліндр; 3 – кронштейн циліндра; 4 – манометр низького тиску; 5 – манометр високого тиску; 6 – циліндр для створення тиску; 7 – сосуд; 8 – маховик

Потім знижують тиск і підключають манометр високого тиску. Дотримуючись зазначених правил, повторюють іспит при тиску 50 кгс/см²; 100 і 150 кгс/см². Не допускаєтся зниження тиску через вилив рідини через ущільнюючі елементи, з'єднання трубопроводів, штуцера для прокачування рідини або через пори виливки – Допускається незначне (не більш 5 кгс/см² протягом 5 хв) зменшення тиску, особливо при більш високих тисках, через усадку ущільнювачів.