Установить втулку, если она была вынута, собрать поршень вместе с уплотнителями, шайбами, пружиной, втулкой и вставить в корпус регулятора. Нажимая на втулку, сдвинуть ее внутрь корпуса, вставить стопорное кольцо. Смазать торец втулки и выступающую часть поршня смазкой. Надеть колпачок. Собирать толкатель вместе с шайбой, уплотнительными кольцами, втулкой, опорной тарелкой и вставить в корпус регулятора. Установить пружину, прокладку и закрутить пробку моментом 4—5кгс м.
Если была утеряна заглушка, установить новую так, чтобы она утопала в корпусе регулятора на 1 —2 мм. При сборке все детали смазать тормозной жидкостью.
Сборку тормозного механизма проводят в обратной последовательности.
Зеркало цилиндра, поршень и уплотнительное кольцо смазать тормозной жидкостью, а на поверхность поршня нанести графитовую смазку, установить поршень в цилиндр и, не удаляя остатки смазки, надеть защитный колпачок так, чтобы его края вошли в канавки поршня и цилиндра, после чего установить стопорное кольцо. Направляющие пальцы смазать. Болты крепления суппорта и цилиндра к пальцам затянуть, после чего законтрить их. Перед завертыванием болтов нанести на них герметик, чтобы не коррозировала резьбовая часть соединения.
Сборку автоматического устройства и самого цилиндра проводить в обратной последовательности с учетом следующего:
• упорные винты поршней затяните моментом 0,4-0,7 кгс м;
• прорезь на упорных кольцах должна быть направлена вертикально вверх, отклонение от вертикали допускается не более 30°. Такое расположение прорези обеспечивает полное удаление воздуха из привода тормозного механизма колеса при прокачке тормоза: при запрессовке колец используют приспособление для запрессовки упорных колец в колесный цилиндр заднего тормоза;
• для предварительного сжатия упорных колец поршни в корпус цилиндра запрессуйте при помощи специального приспособления, имеющего форму цилиндра с конусным внутренним отверстием; • усилие запрессовки поршня в цилиндр должно быть не менее 35 кгс. При меньшем усилии замените упорное кольцо;
• при запрессовке поршня в цилиндр необходимо выдержать размер 4,5—4,8 мм и 67 мм (максимально) для свободной посадки тормозного барабана; перед установкой деталей в корпус цилиндра обильно смажьте их тормозной жидкостью. После сборки проверить перемещение каждого поршня в корпусе цилиндра. Они должны легко перемещаться в переделах 1,25—1,65 мм. Последними установить на место защитные колпачки.
Сборку колесного тормоза производят в специальном приспособлении с последующей сушкой в нагревательной печи при температуре 150—180°С в течение 45 мин.
После замены изношенных деталей осуществляют сборку цилиндров гидравлического тормозного привода.
3.5 Послеремонтные испытания. Порядок сдачи готового изделия
Промыть все детали изопропиловым спиртом, высушить струей сжатого воздуха или протереть чистой тряпкой, не допуская их соприкосновения с минеральными маслами, керосином или дизельным топливом, которые могут повредить уплотнители. Время промывки уплотнительных колец в изопропиловом спирте не должно превышать 20 с, после чего их продувают сжатым воздухом. Зеркало цилиндра и рабочая поверхность поршней должны быть совершенно чистыми, без ржавчины, рисок и других дефектов. Проверить упругость пружины поршня, длина которой должна быть: 36 мм под нагрузкой 3,5—4,2 кгс; 21 мм под нагрузкой 6,35—7,35 кгс; 57,5 мм в свободном состоянии.
Установить главный цилиндр на стенд БС-134.000 и подсоединить его к элементам стенда. Заполнить бачок цилиндра тормозной жидкостью и, перемещая несколько раз поршни главного цилиндра на полную длину их хода, прокачать систему через клапаны. Вращая маховик, медленно передвигайте поршни главного цилиндра до тех пор, пока давление, контролируемое манометрами, не достигнет 125 кгс/см2. В этом положении, фиксируемом указателем, блокировать толкатель главного цилиндра. Указанное давление должно оставаться постоянным не менее 5 с.
Для обеспечения точности показаний манометров стенд оснащается поглощающими цилиндрами.
Установить регулятор давления на стенд и подключить его. Закрепить конец упругого рычага в нагрузочном приспособлении. Прокачать систему через клапаны. Проверить герметичность присоединения регулятора к стенду (утечки не допускаются). Отрегулировать натяжение упругого рычага нагрузочным приспособлением: точка включения должна быть 30+1 кгс/см2. Для определения точки включения используют манометры. Через цилиндр на входы регулятора подают пульсирующее давление 0—80 кгс/см2 с частотой около 1 Гц. Для приработки деталей регулятора выполняют 15—20 циклов. Затем на входы подают давление 80 кгс/см2. Показание манометра должно быть 42 кгс/см2.
Проверить работу регулятора давления при входном давлении 30— 100 кгс/см2.
После сборки и установки тормозного механизма восстановить уровень жидкости в бачке и прокачать гидропривод.
Воздух из гидропривода тормозной системы автомобиля удаляют в следующем порядке:
• проверяют уровень тормозной жидкости в наполнительном бачке главного тормозного цилиндра и при необходимости доливают жидкость до заданной отметки;
• снимают резиновый колпачок с клапана выпуска воздуха колесного тормозного цилиндра и на него надевают резиновый шланг, конец которого опускают в емкость с тормозной жидкостью;
• отвертывают на пол-оборота клапан выпуска воздуха и резко нажимают на педаль тормоза несколько раз;
• удерживают в нажатом положении до выхода пузырьков воздуха
• завертывают клапан при нажатой педали.
Далее в таком порядке прокачивают остальные колесные цилиндры.
При прокачке следует постоянно доливать жидкость в наполнительный бачок.
После прокачки гидропривода педаль тормоза должна приобрести «жесткость» и ход педали восстанавливается в пределах допустимого.
Установить цилиндр на стенд, присоединить к нему трубопровод от манометров и прокачайте систему. Отрегулировать упоры так, чтобы в них уперлись поршни колесного цилиндра. Удостовериться в отсутствии утечки жидкости. Подключить манометр низкого давления; медленно вращая маховик управления цилиндром привода, установить давление жидкости 0,5 кгс/см2. Убедиться, что установленное давление удерживается в течение 5 мин. Повторить аналогично испытание при давлении 1 кгс/см2 2; 3; 4 и 5 кгс/см2. Затем снизить давление и подключить манометр высокого давления. Придерживаясь указанных правил, повторите испытание при давлении 150 кгс/см2100 и 150 кгс/см2. Не допускается снижение давления из-за утечки жидкости через уплотнительные элементы, соединения трубопроводов, штуцера для прокачки жидкости или через поры отливки. Допускается незначительное (не более 5 кгс/см2 в течение 5 мин) уменьшение давления, особенно при более высоких давлениях, из-за усадки уплотнителей.
3.6 Организация рабочего места слесаря по ремонту автомобилей
Рабочее место - единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, технологическое оборудование, часть конвейера, оснастка и предметы труда. Это первичное и основное звено производства. Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера, выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.
На каждое рабочее место составляется паспорт, в котором указываются: содержание выполняемой работы, годовое задание в человеко-часах, режим и условия работы, планировка, оснащение и порядок обслуживания рабочего места, и порядок размещения на нем обрабатываемых изделий.
Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технической документации на выполнение работ. Оно включает организационную и технологическую оснастку.
Технологическое оснащение включает оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию. Средства технологического оснащения на рабочем месте должны размещаться в определенном, удобном для работы порядке с тем, чтобы исключить потери времени на поиски и перекладывание с места на место.
Рабочие, имеющие дело с этилированным бензином, должны быть обеспечены спецодеждой и резиновыми перчатками. Спецодежда должна всегда оставаться в рабочем помещении предприятия. Приходить в этой одежде в жилые помещения запрещается.
Запрещается класть инструменты на оборудование и на ограждения.
По окончании работы необходимо тщательно убрать рабочее место, уложить инструмент, приспособления и детали на соответствующие места [11].
Необходимое оборудование для технического обслуживания и ремонта тормозной системы:
- стенд КИ-4998 для проверки тормозов;
- станок для расточки тормозных барабанов и обточки тормозных колодок;
- резцы с твердосплавными пластинами ВК-3, ВК-6;
- мерная линейка.
4. Охрана труда
Охрана труда представляет собой комплекс мероприятий и соответствующих приемов выполнения работ, обеспечивающих сохранение здоровья трудящихся на производстве.
Контроль за выполнением мероприятий, направленных на охрану труда и технику безопасности, возлагается на профсоюзные организации.
В целях предупреждения производственного травматизма на каждом предприятии разрабатываются и доводятся до сведения каждого работающего соответствующие правила техники безопасности и пожарной безопасности.
В России существует государственная Система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ, которые проводятся на автотранспортных предприятиях, станциях ТО и специализированных центрах при всех видах технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) грузовых и легковых автомобилей, автобусов, тягачей и др., предназначенных для эксплуатации на дорогах общей сети России.