Техническое обслуживание и ремонт лесозаготовительной техники (стр. 2 из 3)

Твр =

, чел·ч(1.14)

Где, Ттр – трудозатраты по ТР, чел·ч;

b – процент вида работ в общем объеме затрат труда.

Твр =

(1.15)

Твр = 6430, чел·ч

1.3.4 Расчет количества производственных рабочий

Явочное количество производственных рабочий рассчитывается для участка по формуле:

Ря =

, чел(1.16)

Где, Ря – явочное количество рабочих, чел;

Фн – годовой фонд времени одного рабочего, час.

Фн = Дрг · tсм · tн, час (1.17)

Где, tсм – продолжительность смены, час;

tн – количество нерабочих часов в году в укороченные предпраздничные дни.

Фн = 256·8 – 4 = 2044, час

Ря =

= 3,14, чел

Штатное или списочное число рабочих определяется по формуле:

Рш =

, чел(1.18)

Где, Фд – действительный годовой фонд одного рабочего, час.

Фд = ( Фн – tот ) · з, час(1.19)

Где, tот – отпуск в часах;

з – коэффициент не выхода на работу по уважительным причинам (0,96)

Фд = ( 2044 – 248 ) · 0,96 = 1724,16, час

Рш =

= 3,7,чел

Результаты расчетов штатов рабочих по видам работ заносим в таблицу.

Таблица 1.3

Наименование и вид работ	Явочное число	Штатное число, чел		Разряд
		Расчетное	Принятое
Слесарное	3,7	3,14	4	4

1.4 Расчет количество постов

Количество постов для ТО рассчитывается по трудоемкости ТО, для ТР по трудоемкости на разборочно-зборочные работы и по фонду времени рабочего места:

Число универсальных постов определяется по формуле:

Хn =

, шт(1.20)

Где, Фм – годовой фонд рабочего места в часах; ( Фм = Фн )

n – число смен работы в постах;

l – число рабочих одновременно работающих на посту;

зn – коэффициент использования рабочего поста времени (0,85 – 0,9)

Хn =

= 1,74

Принимаем равное 6, шт.

1.5 Расчет и подбор оборудования

Основное оборудование определяется расчетом, а остальное подбирается по технической необходимости.

Количество станков и некоторого другого оборудования определяется по формуле:

Р =

, шт(1.21)

Где, Фо – количество единиц оборудования;

n – количество смен;

ззаг – коэффициент загрузки (0,8 – 0,9);

Фо- годовой фонд рабочего времени оборудования в часах, определяется по формуле:

Фо = Дрг · tсм · Ктт, час (1.22)

Где, tсм – продолжительность смены, час;

Ктт – коэффициент технической готовности оборудования (0,92 – 0,95)

Фо = 256 · 8 · 0,95 = 1945, час

Р =

= 3,7

Принимаем равное 4, шт.

Подробное оборудование сводим в таблицу

Таблица 1.4

Наименование оборудование	Тип, марка	Габариты, мм	Площадь занимаемая оборудованием, мІ
1) Стенд для сборки ДВС	УСД	1500 1500	2,25
2) Стенд для разборки ДВС	03-У11	600 500	0,6
3) Станок для шлифования коленвала	3А-423	4600 2100	9,66
4) Станок для расточки гильз цилиндров	278	1400 2600	3,64
5) Вертикально доводочный станок	3Б-833	1000 460	0,46
6) Станок для шлифования кулачков распредвала	3А-433	3490 2000	6,98
7)Станок для вибрационной добавки	2К-35	2960 1790	5,3
8) Станок для шлифования фасок клапанов	960 600	0.57
9) Установка для промывки масляных магистралей	ОМ-887	2450 1550	7,6
10) Стенд для разборки сборки головок	ОПФ-1071	1060 520	0,55
11) Ванна-печь для нагрева поршней	2326	640 450	0,29
12) Кран-балка	КБ1-511
13)Стол для дефектовки и комплектовки узлов	1019-506-00	2400 800	1,92
14)Подставка для ДВС	1019-408-00	4800 1250	6
15)Стеллаж для хранения узлов и агрегатов	2242	3060 600	9,18
16)Стеллаж для инструмента	1019-506-00	1400 500	4,2
17)Тумбочка для инструмента	1019-555-00	400 540	1,7
18)Ящик для песка	1019-703-00	500 400	0,2
19)Пожарный щит	1019-705-00	1300 100	0,13
Итого	60,66

1.6 Расчет производственной площади

Площадь проектируемого участка определяется по формуле:

F = fo · к, мІ(1.23)

Где, F – производственная площадь, мІ;

fо – площадь занимаемая оборудованием, мІ;

к – коэффициент учитывающий проходы (4-5 м).

F = 60,66 · 4 = 242, мІ

2. Организационный раздел

ремонт технический обслуживание

2.1 Ремонт трещин в корпусных деталях фигурными вставками

В ГОСНИТИ разработан новый процесс заделки трещин в чугунных корпусных деталях без применения сварки с использованием двух видов специальных фигурных вставок: стягивающих и уплотняющих.

Сущность процесса заключается в изготовлении вдоль и поперек трещин специальных пазов, в которые устанавливают стальные фигурные вставки. Стягивающие вставки позволяют стягивать боковые кромки трещины на толстостенных деталях (с стенками толщиной 15-30 мм) в местах с малой длиной трещины. Уплотняющие вставки применяют для заделки трещины длиной более 50 мм с обеспечением герметичности как толстостенных, так и тонкостенных деталей. Технологический процесс ремонта трещин уплотняющими вставками состоит из следующих операций: очистки и мойки в машине корпусной детали; дефектовки детали визуально и с помощью дефектоскопа ДПМ-2 с применением суспензии; изготовления фигурного паза в тонкостенных деталях, для чего отступают от конца трещины на 4-5 мм и просверливают отверстие диаметром 4,8 мм на глубину 3,5 мм. В просверленное отверстие устанавливают фиксатор специального кондуктора и просверливают следующее отверстие. Таким образом, переставляя фиксатор кондуктора, сверлят необходимое количество отверстий вдоль трещины. Через каждые пять отверстий сверлят поперек трещины с обеих сторон по два отверстия. Сверление осуществляют на радиально-сверлильном станке или пневматической сверлильной машиной ИП-1019.

Фигурную вставку диаметром 4,8 мм устанавливают в паз сначала поперек трещины, а затем вдоль и расклепывают пневматическим молотком 62КПМ-6. Отремонтированный участок детали зачищают. Контроль качества ремонта осуществляют гидравлическим испытанием на стенде КИ-4805 ГОСНИТИ в течение 3 мин под давлением 0,4 МПа. При этом в зоне ремонта течь воды и потение не допускаются.

2.2 Восстановление гнезда под вкладыш коренных подшипников

Гнезда под вкладыш коренных подшипников, изношенные до соответствующих диаметров, восстанавливают по одному из следующих способов: растачиванием до ремонтного размера; наплавкой постелей с растачиванием до номинального размера; постановкой полуколец с растачиванием до номинального размера, приваркой стальной ленты.

При восстановлении первым способом снимают крышки подшипников и шлифуют плоскость разъема крышки на глубину 0,3-0,5 мм, сохраняя параллельность их поверхностей с точностью до 0,05 мм. При необходимости в крышке углубляют канавку под усик вкладыша. Обработанные крышки устанавливают на свои места в блок цилиндров и крепят гайками, после чего проводят расточку под номинальный размер, на горизонтально-расточном станке РР-4А или станке РД-14М с использованием специального приспособления. Шероховатость поверхности должна быть в пределах 7-го класса, овальность и конусность не более 0,01мм. Биение промежуточных гнезд подшипников относительно крайних должно быть не более 0,025 мм.

Метод наплавки гнезд подшипников используют только при значительной величине износа. Наплавку рекомендуется вести электродами ЦМ-7 или электродом из проволоки СВ-08 диаметром 4-5 мм с меловой обмазкой. После наплавки проводят расточку на станке РР-4А под номинальный размер. Наиболее перспективным способом восстановления гнезд под вкладыши коренных подшипников коленчатого вала является электролитическое натирание с последующей обработкой под номинальный размер.