Разработать технологический процесс восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 (стр. 3 из 7)
тогда значение скорости:
V = πdn/1000=3,14*22,7*84/1000= 5,98 м/мин,
мин;Принимаем 2 отверстия для ремонта, Tо1=0,133*2=0,266 мин.
Вспомогательное время: Тв=0,93 мин.
Оперативное время:
Топ3=0,266+0,93=1,196 мин,
Для операции 005 оперативное время будет равно:
Топ=1,11+1,058+1,196= 3,364мин.
Время на обслуживание рабочего места:
Тдоп=0,06*Топ=0,06*3,364=0,202 мин.
Штучное время:
Тшт=3,364+0,202= 3,565 мин.
Операция 010- Слесарная.
1. Запрессовать втулки под шпильки крепления колеса.
Принимаем То1=0,3*2= 0,6 мин.
Вспомогательное время Тв=0,2мин
Оперативное время:
Топ1=0,6+0,2=0,8 мин.
2. Сверлить отверстия Ø 3,3 мм на глубину 5 мм.
Принимаем То2=0,15*2=0,3 мин;
Вспомогательное время Тв=0,2мин
Оперативное время:
Топ2=0,3+0,2=0,5 мин.
3. Нарезать внутреннюю резьбу М4.
Принимаем То3=0,4*2= 0,8 мин
Тв=0,2мин .
Оперативное время:
Топ3=0,8+0,2=1,0 мин.
4. Ввернуть стопорные винты
То4=0,2*2=0,4 мин
Тв=0,2мин
Оперативное время:
Топ4=0,4+0,2=0,6 мин.
5. Запилить стопорные винты заподлицо с основным металлом.
То5=0,2*2=0,4 мин
Тв=0,2мин
Оперативное время:
Топ5=0,4+0,2=0,6 мин;
Для операции 010 оперативное время будет равно:
Топ=0,8+0,5+1,0+0,6+0,6=3,5 мин;
Время на обслуживание рабочего места:
Торм=0,06*Топ=0,06*3,5=0,21 мин;
Штучное время:
Тшт=3,5+0,21=3,71 мин
Операция 015 - Сверлильная
1. Зенкеровать отверстия в запрессованных втулках до Ø 15,7 мм.
,Для данного случая: D=15,7 мм , L=12,5 мм, s= 0,56 мм/об, V =20 м/мин,
n=1000V/πd=1000*20/(3,14*15,7)=405,6 мин-1
принимаем n=400 мин-1 .
Скорость резания при зенкеровании определяется по формуле:
V = πdn/1000=3,14*15,7*400/1000= 19,72 м/мин;
мин;Вспомогательное время: Тв=0,93 мин;
Оперативное время:
Топ1=0,056+0,93=0,986 мин.
2. Зенковать фаску 1,5×45°.
При зенковании: s=0,14 мм/об, v=20 м/мин.
n=1000V/πd=1000*20/(3,14*15,7)=405,6 мин-1;
принимаем n=400 мин-1.
мин,Вспомогательное время: Тв=0,07 мин
Оперативное время:
Топ2=0,027+0,07=0,097 мин.
3. Развернуть отверстия до Ø 16+0,07 мм
;Для данного случая D=16 мм, l = 12,5 мм, s= 0,8 мм/об, v= 6 м/мин.
n=1000V/πd=1000*6/(3,14*16)=119,7 мин-1;
принимаем n= 120 мин-1
тогда значение скорости:
V = πdn/1000=3,14*16*120/1000= 6 м/мин;
мин;Вспомогательное время: Тв=0,93 мин
Топ3=0,131+0,93=1,061 мин
Для операции 015 оперативное время будет равно:
Топ=0,986+0,097+1,061=2,144 мин
Время на обслуживание рабочего места:
Торм=0,06*Топ=0,06*2,144=0,129 мин
Штучное время:
Тшт=2,144+0,129=2,273 мин
Операция 020 – Внутришлифовальная
1. Шлифовать отверстия под наружное кольцо наружного подшипника и под наружное кольцо внутреннего подшипника до выведения следов износа соответственно до Ø 72,25 мм и Ø 62,25 .
При шлифовании отверстия основное время рассчитывается по формуле :
(6.5)где h- припуск на обработку, мм;
f- коэффициент, учитывающий число проходов без поперечной подачи;
t- поперечная подача (глубина резания), мм/проход;
При шлифовании отверстияпод наружное кольцо наружного подшипника: D1=72,25 мм, L=25 мм, h=0,125 мм f=1,5 v= 36 м/мин s=10 мм/об t= 0,009 мм/дв.ход
минВспомогательное время: Тв=0,45мин
Оперативное время: Топ1=То1+Тв=0,657+0,45=1,107 мин.
При шлифовании отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника: D2=62,25 мм, L=15 мм, h=0,125 мм f=1,5 v= 36 м/мин s=10 мм/об t= 0,009 мм/дв.ход
минВспомогательное время: Тв=0,45мин
Оперативное время: Топ2=То2+Тв=0,566+0,45=1,016 мин.
Для операции 020 оперативное время: Топ=1,107+1,016=2,123 мин
Время на обслуживание рабочего места:
Торм=0,06*Топ=0,06*2,123=0,128 мин
Штучное время:
Тшт=2,123+0,128=2,251 мин
Операция 025 - Гальваническая
Основное время:
Т o = (1000 * 60 hγ) / (DкCη) (6.6)
где h - толщина слоя покрытия, мм;
γ — плотность осажденного металла, г/см3 ( для стали γ = 7,8);
Dк — плотность тока на катоде, А/дм2;
С — электрохимический эквивалент ( при железнении С = 1,042) г/Ач;
η — коэффициент выхода металла по току ( для железнения η = 85…95 %), % .
Для данного случая: h=0,3 мм, Dк =40 А/дм2, γ = 7,8 г/см3, С = 1,095 г/Ач;
Т0 = (1000*60*0,3*7,8)/(40*1,042*90)=37,43 мин
Для гальванической операции основное время равно штучному, так как оно перекрывается, таким образом
Тшт=37,43 мин
Операция 030 - Внутришлифовальная.
1. Шлифовать отверстие под наружное кольцо наружного подшипника до Ø 
мм. и отверстие под наружное кольцо внутреннего подшипника до Ø 
мм.
При шлифовании под наружное кольцо наружного подшипника основное время рассчитывается по формуле (6.5).
Для данного случая: D1=72 мм, L=25 мм, h=0,125 мм f=1,5, v= 36 м/мин s=10 мм/об t= 0,009 мм/дв.ход.
минВспомогательное время: Тв=0,45мин
Оперативное время:
Топ=То1+Тв=0,655+0,45=1,105 мин;
При шлифовании отверстия отверстие под наружное кольцо внутреннего подшипника : D2=62 мм, L=15 мм, h=0,125 мм f=1,5, v= 36 м/мин s=10 мм/об t= 0,009 мм/дв.ход.
мин;Вспомогательное время: Тв=0,45мин.
Оперативное время:
Топ=То2+Тв=0,338+0,45=0,788 мин.
Для операции 030 оперативное время:
Топ= 1,105+0,788=1,893 мин
Время на обслуживание рабочего места:
Торм=0,09*Топ=0,06*1,893=0,114 мин
Штучное время: Тшт=1,893+0,114=2,007 мин
Общее время восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 по данному маршруту составляет 51,236 мин.
7. Расчет производственной программы по восстановлению детали
Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы в сутки и продолжительностью рабочей смены в часах.
Количество рабочих смен в сутки зависит от производственных условий и программы предприятия. Для эффективного использования площадей и оборудования на ремонтных предприятиях производственные участки обычно работают в одну или две смены.
Исходя из принятого режима работы предприятия определяют фонды времени рабочих, оборудования и рабочих постов.
Номинальный годовой фонд Фн.р. учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:
Фн.р.= [365 – (dв+dн)]tсм.-tскnn, (7.1)
где dB - количество выходных дней в году;
dн - количество праздничных дней в году;
tсм - средняя продолжительность рабочей смены, ч;
tск - сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч;
nn- количество праздников в году.
Принимаем dB =104, dн=8; tсм =8ч; tск =1 ч; nn=9.
тогда Фн.р.=[365-(104+8)]8-1*9=2015ч.
Действительный фонд времени Фд.р. включает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, болезни и т.п.) и определяется по формуле:
Фд.р.= {[365 - (dв + dn+dо.р. )]tсм-tскnn}Qp, (7.2)
где Qp– коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (Qp =0,96-0,97), принимаем Qp=0,96.
dо.р.- продолжительность отпуска рабочего в рабочих днях
Фд.р.= {[365 - (104 + 8+24 )]8-1*9}0,96=1750 ч.
Номинальным годовым фондом времени работы оборудования Фн.о. называют время в часах, в течение которого оно может работать при заданном режиме работы.
Фн.о.= {[365 - (dв + dn )]tсм-tскnn }y,(7.3)
где у - количество смен работы. Принимаем у=2, тогда
Фно={[365-(104 + 8)]8-1*9}2 = 4030 ч
Действительный годовой фонд времени работы оборудования Фд.о учитывает простои оборудования в профилактическом обслуживании и ремонте и опреде-ляется по формуле:
Фд.о.=Фн.о.* Кзо, (7.4)
где Кзо - коэффициент использования оборудования (0,95-0,98), принимаем Кзо =0,8
Фд.о.=4030*0,8=3224 ч.
Расчет производственной программы ведется по подготовительной операции:
где Фро – годовой фонд работы оборудования. Принимаем Ф=3224 ч;
Кзо – коэффициент загрузки оборудования. Принимаем К= 0,96;
t – штучное время на выполнение операции, мин.
Принимаем N=4130 штук.
Производственная программа предприятия служит основанием для определения количества оборудования.
8. Определение количества оборудования и площади производственного помещения для реализации технологического процесса
Количество металлорежущих станков, стендов, установок и другого оборудования определяется по формуле: