Тяговой расчёт ленточного конвейера (стр. 3 из 4)

Работоспособность крепежного соединения, работающего в условиях длительного переменного нагружения, оценивается по степени снижения его предварительной затяжки. А потребность в выполнении крепежной операции зависит не только от усилия предварительной затяжки, но и от условий работы, материала и размеров крепежных деталей, а также от конструкции соединяемых объектов и способа изготовления элементов резьбовых соединений.

При оценке состояния крепежного соединения, его восстановлении и определении периодичности обслуживания следует учитывать назначение и условия работы объектов. При этом целесообразно рассматривать три группы соединений.

Первая группа – резьбовые соединения, от которых зависит безопасность движения или выполнение рабочих операций машины ( тормоза, рулевое управление и др.).

Вторая группа – крепежные соединения, обеспечивающие прочность конструкции. Эти соединения обычно несут силовую нагрузку, и от них зависит надежность и долговечность работы машины в целом (крепления двигателя, коробки передач, редукторов и т.п.).

Третья группа – крепежные соединения, обеспечивающие герметичность системы ( не входящие в первую группу), не допускающие утечки жидкости, газов ( топливо-, воздухо- водо- и маслопроводы и т.п.).

Соединения первой группы проверяют наиболее часто и тщательно с применением специальных приборов и ключей. Соединения второй группы проверяют наружным осмотром крепежных деталей и состоянием стопорных устройств и пробным подтягиванием ключом. Соединения третьей группы проверяют визуально по следу жидкости, по падению давления на приборах и на слух (по шипению).

Контрольно-регулировочные работы.

Необходимость контроля технического состояния конструктивных элементов дорожных машин возникает в следствии их износа, нарушение посадок и зазоров между сопряженными деталями или ухудшения функциональных свойств комплектующих изделий, требующих периодического регулирования или заменяя отказавших элементов.

При контроле состояния объектов замеряют зазор между сопряженными деталями и устанавливают отклонения размеров от нормы, чем и определяется потребность в их регулировании. Одновременно с контрольно-регулировочными работами выполняют работы по устранению обнаруженных при этом мелких неисправностей.

Различают два вида регулировок – компенсационные и наладочные, изменяющие выходные параметры машин или ее систем. К компенсационным могут быть отнесены регулировка зазора в подшипниках, тормозных устройств, регулировка пружин натяжения гусеничных лент и т.п. Наладочными регулировками являются установка положения рабочей жидкости в гидросистеме и т.д.

Методы и средства контроля технического состояния дорожных машин и их составляющих конструктивных элементов различны. Они могут быть классифицированы по различным признакам: по видам машин и объектам контроля, по оцениваемому диагностическому признаку и измеряемому по методу диагностирования параметру; по техническим средствам измерения определяемого параметра.

Резьбовые соединения контролируют визуально простукиванием головок болтов и опробованием их затяжки гаечным ключом.

Смазка машин и заправка эксплуатационными материалами.

Основным документом для технического обслуживания машины является карта смазки, которая состоит из двух частей – схемы и таблицы. На схеме показано расположение всех трущихся сочленений и узлов на машине, обозначенных соответствующими номерами. Таблица имеет единую нумерацию с точками смазки, указанными на схеме, и содержит следующие данные: наименование трущихся деталей с указанием их номеров на схеме смазки; число смазочных точек; рекомендуемый смазочный материал для летних и зимних условий; периодичность и количество смазки, подаваемой на одно смазывание; способ смазки. Карту смазки на каждую машину прикладывают к руководству по ее эксплуатации.

При выборе смазочного материала для смазывания конкретного узла необходимо принимать во внимание: давление, с увеличением которого необходимо повышать вязкость и маслянистость масел; скорость скольжения, с увеличением которой вязкость применяемых смазочных материалов должна снижаться; температуру рабочих поверхностей и окружающей среды, с повышением которой вязкость масел должна увеличиваться; состояние трущихся поверхностей, между которыми вязкость масел должна увеличиваться при ухудшении их обработки и увеличении зазоров.

Помимо этого, при выборе масел и смазок необходимо учитывать расположение трущихся пар, степень динамичности действующих нагрузок, а также конструктивные особенности смазочных систем.

6. Определение производительности машины

Производительность транспортирующей машины (установки) определяется количеством насыпного или штучного груза, перемещаемого его в единицу времени. Различают техническую и эксплуатационную производительность машины.

Технической (паспортной) производительностью называют количество перемещаемого груза в единицу времени при полном заполнении грузонесущего элемента машины и при сохранении постоянной номинальной (паспортной) рабочей скорости. Таким образом, техническая производительность машины определяется её параметрами и свойствами перемещаемого груза.

Эксплуатационную производительность определяют с учетом действительных местных эксплуатационных условий степени заполнения грузонесущего элемента машины и использования машины во времени ( а также с учетом свойств перемещаемого груза, если в отдельных случаях они изменяются). Таким образом, эксплуатационная производительность зависит не только от технических параметров машины и свойств груза, но и от фактических условий эксплуатации.

Техническая и эксплуатационная производительности связаны между собой соотношением.

где

(Т/ч) и ( /ч) эксплуатационная (массовая и объемная) производительности машины; Q (т/ч) и V ( /ч) технические (массовая и объемная) производительности машины; - общий эксплуатационный коэффициент использования машины.

Если производительность указывается, например за смену Qсм (т/смена), Vсм (

/смена) и Т – продолжительность смены в часах, то среднюю эксплуатационную производительность (в т/ч и /ч) определяется по формулам.

а техническая производительность (т/ч и

/ч) по формулам

При расчете производительности машины не прерывного действия рассматривают три случая транспортирования:

1. перемещением насыпных грузов не прерывным потоком;

2. перемещение насыпных грузов отдельными порциями;

3. перемещение штучных грузов. Во всех случаях основными параметрами, определяющими производительность, является среднее количество груза на единицу длины грузонесущего элемента конвейера и рабочая скорость перемещения.

Среднее количество груза на единицу длины грузонесущего элемента выражают в единицу объема (

, л/м) и массы ( , кг/м). Секундная производительность конвейера равна произведению или на скорость (м/с), а часовая производительность ( /ч и т/ч)

Р – плотность насыпного груза т/

Если насыпной груз перемещается непрерывным потоком и грузонесущий элемент конвейера имеет форму желоба сечением

( ) с кофициентом наполнения (для желоба может быть меньше, равно или больше единицы, для трубы меньше или равно единице), то сечение груза в желобе и количество груза на 1м длинны (л/м и кг/м)