Тр – трудоемкость работ ремонтов или ТО машин.
Хв – процент данного вида работ.
Трудоемкость работ на проектируемом участке определяем в процентном отношении по трудоемкости ремонтных работ в мастерской по формуле:
Ту = Тм * а / 100;
Где – Ту – трудоемкость работ участка.
Тм – трудоемкость ремонтных работ в мастерской, чел/час.
а- процент ремонтных робот на участке (для кузнечного цеха а=10)
Ту=9512*10/100=951,2чел/час
| № | Производственные участки | % ремонтных работ на участке. |
| 1 | Кузнечный | 8-10 |
| 2 | Сварочный | 5-7 |
| 3 | Слесарный | 25-30 |
| 4 | Механический | 10-15 |
| 5 | Дефектовка и компоновка | 2-3 |
| 6 | Разборки и сборки | 30-40 |
| 7 | Матеро ремонтные | 20-25 |
| 8 | По ремонту узлов и агрегатов | 25-30 |
| 9 | По ремонту электрооборудования | 4-5 |
Расчет производственных рабочих ведем по формуле:
Ру = Ту / Фдр
Где Ту – трудоемкость работ участка.
Фдр – действительный фонд времени рабочего в часах.
Фдр = ( Фн – До*tсм)*ŋр
Где Фн – номинальный фонд времени рабочих, чел/час
До – число рабочих дней в году приходящихся на отпуск.
Tсм - продолжительность смены в часах.
ŋр – коэффициент использования рабочего времени. 0,96-0,97
Для расчета применяем усредненное значение номинального фонда времени рабочего Фн.
Фдр = {2070 – (24 * 7)} * 0,96=1827
Ру = 951,2 / 1844 = 0,5
Принимаем 1 рабочего с дополнительной нагрузкой выполнения других работ.
К основному оборудованию ремонтной мастерской относят оборудование, которым выполняют основные технологические операции: моечные машины, сварочные аппараты, металлорежущие станки, стенды для сборки, испытании и регулировки машин.
Так как количество оборудования при расчете получается малым и не может быть распределено по всем видам работ, то принимаем в основном технологическое оборудование по одному.
| № | Наименование оборудования | Цифра или марка | Количество | Габаритные размеры | Занимаемая площадь (м2) |
| 1 | Горн кузнечный | ГО-3336 | 1 | 2400*1000 | 2,4 |
| 2 | Кузнечный молот | МИ-127 | 1 | 1500*1200 | 1,8 |
| 3 | Наковальня 2х роговая | - | 2 | 500*500 | 0,25 |
| 4 | Кузнечный вентилятор | МД-3 | 1 | 500*500 | 0,25 |
| 5 | Верстак слесарный на 1-но рабочие место | ОРГ-146801 | 2 | 1200*700 | 0,8 |
| 6 | Пирамида для валов | ОРГ-1019 | 2 | 2000*700 | 1,4 |
| 7 | Тумбочка для инструмента | ОРГ-1619 | 1 | 500*400 | 0,2 |
| 8 | Ящик для утиля | ОРГ-146804 | 2 | 600*600 | 0,32 |
| 9 | Пресс гидравлический | ОКС-1671 | 1 | 1200*/660 | 0,7 |
| 10 | Итого | 10,52 |
2.4.3 Определение площади участка и его габаритов
Расчет производственного участка производится как при проектировании новых, так и при перепланировке старых.
При расчете необходимо учитывать требования техники безопасности. Величину площади участка определяем по занимаемой площади оборудования с учетом переходного коэффициента.
Fy = Fo * Cм;
Fy = 10,52 * 5 = 52,6 м2
Где Fo – площадь занимаемая оборудованием.
Cм – переходной коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы.
Рассчитываемая площадь участка, окончательно уточняется после выполнения планировки (расстановка оборудования).
2.4.4 Выполнение планировки участка
| № | Расстояние | Норма, м |
| 1 | От станка до задней стороны станка или до боковой | 0,5 |
| 2 | От колонны до станка | 0,4 |
| 3 | От станка до стены при расположении рабочего между ними | 1,10 |
| 4 | Между станками или расположенными друг к другу передними сторонами | 1,5 |
| 5 | Задними сторонами | 0,3-0,6 |
| 6 | Ширина зоны поезда в разборочно-сборочном участке | 3 |
| 7 | Ширина прохода между оборудованием | 1,5 |
| 8 | Ширина производственных участков | 6 |
| 9 | Ширина разборочно – сборочного участка | 9,12,15 |
| 10 | Длина участка кратна шагу колонны (ширина между колонн) | 3-6 |
| 11 | Капитальные стены выполняются в 2 кирпича | 0,52 |
| 12 | Перегородки и простенки в 1 кирпич | 0,26 |
| 13 | Ширина окон | 1,92 |
| 14 | Ширина ворот | 2,3.4.5. |
3. Технологическая часть
3.1 Назначение и характеристика детали
Лемех плуга подрезает пласт почвы и направляет его на отвал. Лемех испытывает большое давление пласта и быстро изнашивается: теряет свою первоначальную форму и затупление. Это может привести к нарушению технологического процесса вспашки. Кроме того, по мере затупления лемехов возрастает тяговое сопротивление плуга и расход топлива. Лезвие лемеха при затуплении затачивают с рабочей стороны до толщины 1…1,5мм при ширине фаски 5…7мм и угле заточки 25…40о. После износа до ширины менее 108мм (проверяют шаблоном) лемех восстанавливается кузнечной оттяжкой до нормального профеля за счет металла тыльной стороны (магазина). Оттяжку лемеха можно проводить не более 4 раз. Затем лемех затачивают с верхней стороны до толщины лезвия 0,5…1мм.
3.2 Технология восстановления лемеха плуга
Форму и фаску лезвия лемеха восстанавливают кузнечной оттяжкой. При оттяжке из утолщенной части лемеха (магазина) металл после нагрева перемещают к изношенным местам ударом кувалды или пневматического молота. Оттяжку лемеха начинают при температуре 1200оС и заканчивают при температуре 800оС. Оттяжка при меньшей температуре приводит к появлению трещин на лезвии лемеха.
Форму восстановленного лемеха проверяют шаблоном. Допускается отклонение размеров лемеха по ширине в пределах ± 5мм и по длине в пределах ±10мм. При помощи этого шаблона проверяют также положение отверстий для болтов крепления и прямолинейность спинки лемеха. Оттянутый лемех затачивают с лицевой стороны наждачным кругом под углом 25-35о до толщины лезвия не более 1мм.
После оттяжки лемех закаливают и отпускают.
Закалка повышает наработку лемехов в 2-3 раза. После равномерного нагрева лемеха со стороны лезвия на одну треть ширины до температуры 780-820оС лемех опускают на 4-6см спинкой вниз в теплую подсоленную воду. При опускании лемеха спинкой вниз предотвращается возможность появления трещин на лезвии в процессе закалки. Перед закалкой долотообразных лемехов для предупреждения появления трещин участок перехода тела лемеха к носку перед опусканием в воду замачивают мокрой тряпкой в течении 2-3 с.
Лемех опускают при температуре 350оС, охлаждая на воздухе. Отпуск лемеха необходим для уменьшения хрупкости. Качество закалки проверяют личным напильником и молотком массой 0,5кг. Напильник должен скользить по лезвию, не оставляя следов. При свободном падении молотка с высоты 0,3-0,40м лезвие не должно выкрашиваться.
3.3 Определение технических норм времени на восстановление лемеха
Устанавливаем технологическую последовательность восстановления лемеха.
Операция кузнечная
Переходы
1. Нагреть лемех до температуры 1200оС (светло-красный цвет) в кузнечном горне и произвести оттяжку лемеха.
2.Выбор оборудования.
Для нагрева лемеха применяем горн, а для оттяжки кузнечный молот ПМ-50.
3. Расчет технической нормы времени.
Переход 1.
В единичном производстве не требуется высокой точности установления нормы времени. Поэтому для ремонтных мастерских может быть рекомендован метод приблизительного нормирования по времени остывания поковки. Если известно время остывания поковки от температуры 1200-800оС и количеством необходимых нагревов, то не трудно установить оперативное время ковки. На этом и основано нормирование по времени остывания.
Время остывания зависит от размеров детали и температуры нагрева. Продолжительность остывания
Тост = θ * ωмм
Где θ – температурный фактор, зависящий от времени нагрева поковки (при начальной температуре нагрева 1200оС принимаем θ=0,25);
ω – геометрический фактор, зависящий от размеров поковки. Его можно определить по формуле:
ω = 1 / (1/а + 1/в + 1/с)
где а, в, с – размер поковки, мм.
Принимаем размеры лемеха следующие: 100×570×7.
Соответственно размеры лемеха на таблице значений геометрического фактора соответствуют следующие цифры: 10 + 1,8 + 100 = 111,8.
В графе 2 таблицы находим это значение и по графе 1 определяем геометрический фактор ω = 10.
Время остывания поковки Тост. Составит:
Тост = θ*ω = 0,25*10 = 2,5мин.
Следовательно, при простой поковке с одним нагревом Топ составит примерно равным Тост.
Топ = 2,5 мин.
Норма времени Тн может быть определена по форме:
Тн = К * Топ + Тпз /n.
Значение коэффициента К принимаем равным 3,5
Подготовительно – заключительное время Тпз по средней группе сложности подготовки к выполнению задания принимаем равным 8 минут.
Тн = (3,5 * 2,5) + 8/1 = 17мин.
1. Нагреть лемех со стороны лезвия на 1/3 ширины до температуры 820оС и закалить в течение 3с в подсоленной воде, (10%- ный раствор) до температуры 350оС с дальнейшим отпуском - охлаждением на воздухе.
Следует иметь в виду, что время нагрева детали в 3-4 раза больше времени ковки. Следовательно принимая во внимания время оттяжки лемеха, находим время нагрева лемеха.
Тнаг = 3 Топ (ковки) = 3*2,5=7,5мин.
Время остывания лемеха (отпуск) на воздухе с температуры 350оС до температуры 50оС Тост будет аналогично Тост при оттяжке лемеха и составит Тост=2,5мин Общее время нагрева лемеха, его закалки и отпуска составит
Тн = 7,5 + 2,5 = 10мин
Операция обдирочно-шлифовальная.
1.Заточить лезвие лемеха с рабочей стороны с толщины 2,5мм до 1-1,5мм. при ширине фаски 5-7мм и угле заточки 25-40о.
Припуск на обработку h составляет 1,5мм. Продольной подачей при круглом шлифовании называют путь, пройденный деталью за один оборот шлиф круга Sпр :