Розробка технологічного процесу та організації роботи вагоноскладальної дільниці вагонного депо з (стр. 2 из 5)

4. Технологічний процес ремонту вагонів або їх вузлів у дільниці

Технологічний процес, що проектується, повинен передбачати:

─ підвищення якості продукції та продуктивності праці;

─ зниження собівартості;

─ поліпшення умов праці;

─ підвищення рівня механізації та автоматизації;

─ безпечну роботу виконавців;

─ скорочення виробничого циклу виготовлення або ремонту виробу.

Розробці технологічного процесу передує отримання початкової інформації.

Початкова інформація щодо розробки технологічного процесу поділяється на:

а) базову;

б) керівну;

в) довідкову.

Базова інформація – це ті дані, які має конструкторська документація на виріб, а також програма ремонту цього виробу.

Керівна інформація включає ті дані, що містяться у таких документах: державних та галузевих стандартах, які встановлюють вимоги до технологічних процесів; документації на існуючі одиничні та типові технологічні процеси; виробничих інструкціях; матеріалах щодо виробу технологічних нормативів (режимів обробки, норм витрат матеріалів тощо); документації з техніки безпеки та промислової санітарії.

Довідкова інформація включає дані, які містяться у таких документах: описах прогресивних методів ремонту виробу; каталогах; паспортах; довідниках; альбомах засобів технологічного оснащення; методичних матеріалах з управління технологічними процесами.

Проектування технологічних процесів починається з вивчення робочих креслень і технічних умов. Проводять контроль креслень та перевірку технологічності конструкції виробу. Потім намічають послідовність виконання операцій, вибирають обладнання та оснастку, проводять розрахунок технологічних режимів та нормування. В разі необхідності виконують також розрахунки на точність, встановлюють допуски на обробку, проміжні розміри та ін.

Технологічний процес ремонту рефрежираторних 5-вагонних секцій складений на основі існуючого типового технологічного процесу (таблиця 1.1).

Таблиця 1.1 – Технологічний процес ремонту рефрежираторних 5-вагонних секцій

№ позиції	Найменування робіт	Кількість чоловік	На час виконання	Кількість чоловік на позиції	Трудомісткість	Загальна трудомісткість
1	1.Роз’єднання гальмових тяг	2	0,25	4	0,5	2
	2.Піднімання вагона	2	0,15		0,3
	3.Викочування технологічних візків	2	0,2		0,4
	4.Підкочування технологічних візків	2	0,2		0,4
	5.Спускання вагона на технологічні візки	2	0,2		0,4
2	1.Знімання автозчепного пристрою та клина хомута	2	0,15	4	0,3	2
	2.демонтаж упряжного пристрою	2	0,45		0,9
	3.знімання гальмових пристроїв та з’єднувальних рукавів	2	0,4		0,8
3	Правочні роботи	4	1,02	4	4,08	4,08
4	Зварювальні роботи	2	0,98		3,92	3,92
5	1.Монтаж гальмових з’єднувальних рукавів	2	0,4	4	0,8	2
	2.Монтаж упряжного пристрою	2	0,45		0,9
	3.Встановлення автозчепного пристрою та клина хомута	2	0,5		0,3
6	1.Піднімання вагона	2	0,15	4	0,3	2
	2.Викочення технологічних візків	2	0,2		0,4
	3.Підкочування відремонтованих візків	2	0,2		0,4
	4.Спускання вагона	2	0,2		0,4
5.З’єднання гальмових тяг	2	0,25	0,5
Загалом	6	16

5. Розрахунок параметрів потокових ліній

Параметрами потокової лінії називаються показники, що характеризують організаційно-технічний режим роботи лінії в часі і просторі.

Існує три групи параметрів, що характеризують:

а) роботу потокової лінії у часі;

б) положення потокової лінії у просторі;

в) продуктивність потокової лінії.

Параметрами потокової лінії, що характеризують міру ритмічності і безперервності роботи, є такт і темп.

Теоретичний такт поточної лінії

, год,

(5.1)

де

- ефективний річний час роботи поточної лінії;

- задана річна програма ремонту;

- кількість вагонів на одній позиції.

.

Темп поточної лінії

, ваг/год,

, (5.2)

.

Кількість позицій поточної лінії

, поз.,

(5.3)

де

- трудомісткість ремонту одного виробу, =35 люд.- год;

- компактність робіт на кожній позиції.

Приймаємо 2 позиції.

Трудомісткість ремонтних робіт по ремонту дизельного обладнання взята з норм технологічного проектування депо для ремонту РРС [9].

Технологічний такт поточної лінії

, год,

(5.4)

год.

Ритм поточної лінії

, ваг/год,

, (5.5)

Для того, щоб дізнатись про правильність вибору компактності робіт і доцільності подальших розрахунків, що базувались на вибраній компактності проводимо перевірку по наступній формулі:

(5.6)

Фронт роботи поточної лінії

, поз.,

(5.7)

поз.

Кількість поточних ліній

,

(5.8)

де η – коефіцієнт використання робочого часу потокової лінії, η = 0,8.

Приймаємо 1 поточну лінію.

Фронт роботи дільниці

, поз.,

. (5.9)

поз.

Довжина робочої позиції

, м,

(5.10)

де

- довжина виробу, що ремонтується, =22 м;

- відстань між позиціями, =3 м.

м.

Довжина потокової лінії

, м,

(5.11)

.

Незмінною умовою надійності роботи потокової лінії є стабільність її ритму, що досягається суворим узгодженням продуктивності обладнання і праці на окремих робочих місцях і на всіх позиціях потокової лінії, у результаті чого на кожній позиції забезпечується рівність або кратність тривалості операції і такту.

Міра погодження часу виконання операції на позиції з тактом потокової лінії, характеризується коефіцієнтом синхронізації, що визначає відношення часу операції, яка приходиться на одного робочого, до такту поточної лінії.

Коефіцієнт синхронізації

,

(5.12)

де

- загальний час по виконанні ремонтних операцій на одиницю виробу.