где
Трудоемкость ремонта оборудования находится по формуле,
где
Проценты трудоемкости на дополнительные работы и собственные нужды представлены в таблице 2.1 [2].
Таблица 2.1 - Проценты трудоемкости на дополнительные работы и собственные нужды предприятия
| Вид работ | Процент от основной программы, % |
| Изготовление запасных частей для изделия | 11 |
| Изготовление оборудования | 24 |
| Изготовление запасных частей для собственных нужд | 4 |
| Изготовление инструмента | 2 |
| Ремонт оборудования | 3 |
Для предприятия по ремонту двигателей:
Дополнительные работы:
Собственные нужды:
Суммарная трудоемкость:
Далее трудоемкости можно разделить по видам работ по данным таблицы 2.2 [2].
Таблица 2.2 – Распределение трудоемкостей дополнительных работ и работ для собственных нужд по их видам
| Назначение работы | Трудоемкости видов работ, % | |||||
| Слесарные | Станочные | Кузнечные | Сварочные | Медницко-жестяницкие | Сборочные | |
| Изготовление запасных частей | 20 | 70 | 7 | 3 | - | - |
| Изготовление оборудования | 25 | 35 | 8 | 12 | 4 | 16 |
| Ремонт оборудования | 50 | 15 | 2 | 5 | 3 | 25 |
| Ремонт и изготовление инструмента и приспособлений | 25 | 65 | 3 | 4 | 3 | - |
Результаты вычислений сведены в таблицу 2.3.
Таблица 2.3 – Распределение трудоемкости производственной программы по видам работ
| Виды работ по ремонту машин | Трудоемкость на изделие, Ттаб, чел.-ч | Трудоемкость на программу, Тпрог, чел.-ч | Трудоемкость на дополнительные работы, Тдоп, чел.-ч | Трудоемкость на собственные нужды, Тс.н., чел.-ч | Суммарная трудоемкость на программу, Тсумм. | |||
| Изготовление запчастей, Тз.ч., чел.-ч | Изготовление оборудования, Ти.об., чел.-ч | Изготовление запчастей, Тз.ч., чел.-ч | Изготовление инструмента, Тинст., чел.-ч | Ремонт оборудования, Тр. об., чел.-ч | ||||
| Наружная мойка двигателя | 0,68 | 5780,00 | 5780,00 | |||||
| Разборка двигателя | 10,20 | 86700,00 | 86700,00 | |||||
| Ремонт электрооборудования | 5,10 | 43350,00 | 43350,00 | |||||
| Ремонт системы питания | 9,10 | 77307,50 | 77307,50 | |||||
| Мойка элементов | 0,34 | 2890,00 | 2890,00 | |||||
| Разборка элементов | 56,63 | 480823,75 | 480823,75 | |||||
| Мойка сборочных единиц | 0,51 | 4335,00 | 4335,00 | |||||
| Разборка сборочных единиц | 23,52 | 199410,00 | 199410,00 | |||||
| Мойка деталей | 1,02 | 8670,00 | 8670,00 | |||||
| Дефектовка деталей | 3,27 | 27816,25 | 27816,25 | |||||
| Слесарные работы | 8,25 | 70082,50 | 57222,00 | 156060,00 | 20808,00 | 13005,00 | 39015,00 | 356192,50 |
| Станочные работы | 12,41 | 105485,00 | 200277,00 | 218484,00 | 72828,00 | 33813,00 | 11704,50 | 642591,50 |
| Кузнечные работы | 3,04 | 25865,50 | 20027,70 | 49939,20 | 7282,80 | 1560,60 | 1560,60 | 106236,40 |
| Медницко-жестяницкие работы | 24969,60 | 1560,60 | 2340,90 | 28871,10 | ||||
| Сборочные работы | 99878,40 | 3121,20 | 19507,50 | 122507,10 | ||||
| Метализационные работы | 3,04 | 25865,50 | 25865,50 | |||||
| Гальванические работы | 3,04 | 25865,50 | 25865,50 | |||||
| Термические работы | 3,04 | 25865,50 | 25865,50 | |||||
| Сварочно-наплавочные работы | 5,91 | 50213,75 | 8583,30 | 74908,80 | 2080,80 | 3901,50 | 139688,15 | |
| Штамповочные работы | 19,81 | 168342,50 | 168342,50 | |||||
| Комплектовочные работы | 1,88 | 15967,25 | 15967,25 | |||||
| Сборка сборочных единиц | 27,81 | 236618,75 | 236618,75 | |||||
| Испытания сборочных единиц | 5,53 | 46962,50 | 46962,50 | |||||
| Сборка элементов | 70,43 | 598663,50 | 598663,50 | |||||
| Испытания элементов | 5,53 | 46962,50 | 46962,50 | |||||
| Окраска сборочных единиц | 2,11 | 17918,00 | 17918,00 | |||||
| Окраска элементов | 2,53 | 21530,50 | 21530,50 | |||||
| Сборка двигателя | 12,75 | 108375,00 | 108375,00 | |||||
| Окраска двигателя | 4,38 | 37208,75 | 37208,75 | |||||
| Обкатка и испытания двигателя | 4,25 | 36125,00 | 36125,00 | |||||
| Итого | 306 | 2601000 | 286110 | 624240 | 104040 | 52020 | 78030 | 3745440 |
2.2 Расчет режимов времени и режимов работы предприятия
Под режимом работы предприятия понимается равномерность выполнения работ в течение года, количество смен, продолжительность смены в часах. Выбор режима работы зависит от годового объема работ, типа предприятия и равномерности его годовой загрузки.
Дм ремонтных заводов с целью лучшего использования оборудования и производственных площадей рекомендуется принимать двухсменный режим работы. В то же время достаточно часто можно встретить предприятия с односменным режимом. Отдельные цехи с дорогостоящим оборудованием (металлорежущее, кузнечное, сварочное, контрольно-испытательное и др.) обычно работают в две смены, другие – в одну. Для цехов, имеющих непрерывный производственный процесс (литейный, термический, сушильный и др.), проектируется режим работы в три смены.
Принято: количество смен – 2.
На ремонтных предприятиях принимается пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями. Продолжительность сме
Таблица 2.4 - Продолжительность смены и отпусков
| Профессия | Продолжительность смены, ч | Число дней отпуска |
| Слесари, станочники | 8 | 15 |
| Электромонтеры, термисты, мойщики | 8 | 18 |
| Кузнецы, молотобойцы, электросварщики, медники, мотористы-испытатели | 8 | 24 |
| Маляры, гальванизаторы и аккумуляторщики | 7 | 24 |
Годовые фонды времени подразделяются на номинальные и действительные. Номинальные фонды времени учитывают полное календарное время работы в часах за год. Они рассчитываются для производственных рабочих и рабочих мест и используются при расчете явочного количества рабочих и числа рабочих мест.
Действительные годовые фонды времени в часах учитывают только фактически отработанное время рабочим. Эти фонды дают возможность произвести расчет списочного числа рабочих и количества оборудования [2].
Фонд времени рабочего места, участка, цеха находится по формуле,
Для всех участков, кроме окрасочного и гальванического:
Для окрасочного и гальванического участков: