Проектирование технологического процесса капитального ремонта двигателя Caterpillar (стр. 9 из 10)
Количество стеллажей – 14 шт.
Количество табуретов – 7 шт.
Рабочие места для электродуговой сварки комплектуется источниками тока, сварочными столами, стеллажами.
Количество сварочных аппаратов принимается по количеству электросварщиков.
При расчете количества электросварщиков можно руководствоваться следующим распределением трудоемкости работ по электродуговой сварке:
электродуговая сварка и наплавка на переменном токе – 65 – 75 %;
электродуговая сварка и наплавка на постоянном токе – 35 – 25 %.
Размеры сварочных кабин принимаются в зависимости от размеров свариваемых сборочных единиц или наплавляемых деталей. Обычно размеры кабин в плане устанавливают 3x3 м или 3x4 м. Если один из размеров детали или сборочной единицы превышает 1000 мм, то размер кабины выбирают таким, чтобы в ней оставалось от 2 до 4 м2 свободной площади [2].
Трудоемкость электросварочных работ равна,
, чел.-ч: 
чел.-ч.Фонд времени электросварщиков равен,
, ч: 
ч.Количество электросварщиков рассчитывается по формуле,
, чел.: 
.(3.2) 
чел.В смену работает – 20 человек.
Из них:
электродуговая сварка и наплавка на переменном токе:
;(3.3) 
чел;электродуговая сварка и наплавка на постоянном токе:
; (3.4) 
чел.Сварочных аппаратов – 20 шт.
Количество трансформаторов – 14 шт.
Количество выпрямителей – 6 шт.
Количество столов – 20 шт.
Количество стеллажей – 40 шт.
Количество табуретов 20 шт.
Количество установок для автоматической наплавки рассчитывается по формуле,
, ед.: 
где
– масса наплавляемого металла при ремонте одной машины, кг, принята 
кг; 
– годовая программа ремонта, 
; 
– часовая производительность установки, принимается от 0,50 до 1,20 кг/ч; 
– коэффициент использования установки во времени, принимается для сварочно-наплавочного оборудования равным от 0,7 до 0,8 [2]. 
Вместе со сварочно-наплавочным оборудованием на участке могут быть размещены установки для напыления износостойких покрытий, в особенности плазменным и газоплавильным способом (металлизация). Эти технологии могут составлять серьезную конкуренцию наплавочным процессам. По сравнению с наплавкой металлизация обладает такими преимуществами, как минимальный нагрев и термическое влияние на восстанавливаемую деталь, возможность нанесения высоколегированных покрытий с заданными свойствами (износостойкость, жаростойкость и др.) [2].
Принимаем для наплавки под флюсом – 1 шт., для плазменной наплавки – 1шт., для вибродуговой наплавки – 1шт.
Ниже приведена таблица выбранного оборудования с размерами, количеством и площадями оборудования.
Таблица 3.2 – Ведомость оборудования
| Оборудование | Тип, марка | Размер, м x м | Площадь, м2 | Количество единиц, шт. | Площадь общая, м2 |
| Столы для сварки | 1х1 | 1 | 27 | 27 | |
| Рампы для баллонов | 0,6х1 | 0,6 | 14 | 8,4 | |
| Стеллажи | 0,6х1 | 0,6 | 54 | 32,4 | |
| Табуреты | 0,4х0,4 | 0,16 | 27 | 4,32 | |
| Трансформаторы | ТД-300 ТД-500 | 0,69х0,62 0,51х0,72 | 0,43 0,37 | 7 7 | 3,01 3,01 |
| Выпрямители | ВДГ-301 ВДГ-302 ВД-500 | 1,12х0,83 1,12х0,83 0,91х0,77 | 0,93 0,93 0,70 | 2 2 2 | 1,86 1,86 1,40 |
| Автомат для наплавки под слоем флюса на токарно-винторезном станке | А-409 1К62 | 0,8х1,5 | 1,2 | 1 | 1,2 |
| Универсальная наплавочная головка на токарно-винторезном станке | ОКС-1252-А 1К62 | 0,8х1,5 | 1,2 | 1 | 1,2 |
| Головка для вибродуговой наплавки на токарно-винторезном станке | ГМВК-1 1К62 | 0,8х1,5 | 1,2 | 1 | 1,2 |
| Нагревательная двухмуфельная печь | 3,25х1,75 | 5,69 | 1 | 5,69 | |
| Обдирочно-шлифовальный станок | ВШ-041 | 0,85х0,62 | 0,53 | 2 | 1,0 |
| Стол для поддонов | 1х1 | 1 | 1 | 1 | |
| Ящик для песка | 0,5х1 | 0,5 | 1 | 0,5 | |
| Всего | 94,95 |
3.3 Уточненный расчет площади участка
Расчет площади производится по площади занимаемой оборудованием.
Расчет ведется по формуле,
, м2: 
,(3.6)где
– площадь пола, занятая оборудованием, м2; 
– коэффициент, учитывающий проходы, проезды и удобство работ, ( 
) [2]. 
м2; 
м2.3.4 Выбор и обоснование схемы планировки участка
Расстояние от сварочного стенда (кондуктора) до колонны и другого элемента здания и между кондукторами должно быть не менее 1,5 м.
Расстояние между параллельными сборочно-сварочными конвейерами, применяемыми для сварки крупногабаритных изделий (кабин, баков и др.), должно быть равным от 3,5 до 3,9 м.
Участки (цехи) сварки и наплавки металла относятся к категории горячих производственных подразделений, поэтому их следует размещать в изолированных помещениях. В многопролетных производственных зданиях сварочные участки изолируют от других участков огнестойкими перегородками, щитами или ширмами.
Рабочие места для электродуговой сварки размещают у «темной» глухой стены и ограждают металлическими щитами или гибкими огнестойкими шторами.
Рабочие места газопламенной сварки размещают аналогично, но без ограждения.
В качестве подъемно-транспортного оборудования для обслуживания рабочих мест рекомендуются однобалочные краны на подвесных подкрановых путях, консольно-поворотные краны, тележки на рельсовых путях, рольганги и электрокары [2].
Планировка участка представлена в приложении Д.
3.5 Организация охраны труда на участке
Уровень травматизма, качество продукции и производительность труда во многом зависят от освещенности, температурного режима и других факторов, формирующих микроклимат в помещении.
Естественное освещение осуществляется через окна, которых на участке четыре (приложение Д). Также установлены искусственные источники света. Искусственное освещение обеспечивает необходимую освещенность рабочих мест.
Также соблюдаются температурный режим, влажность, скорость движения воздуха и другие параметры микроклимата, для чего устанавливаются вытяжки, отопители и другое оборудование.
Противопожарная безопасность соблюдается установкой ящиков с песком, огнетушителей, устройством запасных выходов.
Электробезопасность соблюдается обеспечением заземления и зануления электроприборов.
По нормам санитарной безопасности сварочно-наплавочный участок расположен в изолированном помещении.
Выводы
В данной курсовой работе была поставлена задача, спроектировать завод по ремонту двигателей Caterpillar. Разработан технологический процесс, определено количество рабочих, рассчитаны производственные площади, скомпонован завод и участок.
В первой главе произошло ознакомление с устройством двигателя и была построена структурная схема изделия. Также была составлена таблицы маршрутов и процессов ремонтов, где зная трудоемкости выполнения тех или иных операций, скомпоновали участки.
Во второй главе были рассчитаны фонды времени, количество рабочих и площади помещений, а также был сформирован план производственного участка.
В третей главе был рассчитан сварочно-наплавочный участок и схематически изображена его компоновка (приложение Д).
В данном курсовом проекте задача была выполнена. Однако не выполнены следующие вопросы: компоновка цехов выполнена в сокращенном варианте, что может привести к нерациональному распределению рабочих площадей. Также мы не затронули вопрос о выборе оборудования, что приводит к невозможности определения точных капиталовложений.