Остальное оборудование подбирают согласно требованиям технологического процесса.
Ацетиленовый генератор для ручной газовой сварки подбирают по производительности. Средний расход ацетилена ориентировочно можно считать на одного газосварщика (при коэффициенте использования поста К=0,75) 2500–2700 л в течение рабочей смены. Расход кислорода принимают на 20% выше расхода ацетилена. Расход электродов при ручной электродуговой сварке ориентировочно можно принять 2–3% от массы свариваемых деталей.
Таблица 6. Ведомость оборудования сварочно-наплавочного участка
| Наименование оборудования | Модель, тип | Краткая техническая характеристика | Количество | Установлен. мощн. КВт | Габарит. размеры мм | Заним. Площадь м2 | |
| Един. | Общ | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Прибор для измерения твердости по методу Роквелла | ТР‑2 | - | 1 | - | - | 500Х300 | 0, 15 |
| Шахтная электрическая печь сопротивления (для отпуска) | СШЗ‑6.6/7 | Производительность 170 кг/ч Температура нагрева 700°С | 1 | - | 37, 2 | Диаметр 1410 | 1, 56 |
| Камерная электрическая печь сопротивления | Н‑45 | Производительность 200 кг/ч Рабочая температура 950 °С | 1 | 45, 0 | - | 1200Х600 | 0, 72 |
| Закалочный станок | Размеры обрабатываемых деталей диаметр до 90 мм; длина до 900 мм | 1 | 0, 7 кВ.А | - | 1600Х650 | 1, 04 | |
| Однопостовой сварочный преобразователь | ПСГ‑500–1 | Сила тока 500 А. | 1 | - | 28,0 | 1100Х600 | 0, 66 |
| Токарно-винтореэный станок, переоборудованный для наплавки деталей | Высота центров – 250 мм. Расстояние между центрами – 1000 мм | 3 | 11,0 | - | 2810Х1180 | 3, 32 | |
| Полуавтомат для сварки в среде углекислого газа | А‑547У | Сила тока 270 А. Напряжение 27 В | 1 | - | 17, 0 кВ-А | 800Х600 | 0, 48 |
| Универсальная головка для вибродуговой наплавки | Устанавливается на станке | 3 | 0,4 | - | - | - | |
| Однопостовой сварочный трансформатор | СТА‑24‑У | Сила тока 300 А | 1 | 23, 0 кВ-А | 700Х400 | 0,28 | |
| Итого: | - | - | - | - | - | - | 14,85 |
4.3 Расчет площади отделения
При детальной разработке участка площадь определяется по площади пола, занимаемого оборудованием и переходному коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования. Площадь отделения:
Fо=∑fоб*Коб, (31)
где: ∑fоб – суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м2;
Коб – коэффициент плотности расстановки оборудования, Коб=4,0;
Fо=14,85*4,0=60 м2
Действительная площадь участка Fо'=60 м2 что отличается от расчетной чем на 20% поэтому площадь участка принимаем равной 60 м2.
4.4 Расчет потребности участка в энергоресурсах
Годовая потребность производственного участка в электроэнергии определяется на основании расчета силовой и осветительной нагрузок.
Расчет годовой потребности в силовой электроэнергии осуществляется по формуле:
Wсил=∑Nуст*Фд.о.*Кз*Ксп, (32)
где: ∑Nуст – суммарная установленная мощность токоприемников, табл. 6;
Фд.о. – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Кз – коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,7;
Ксп – коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы оборудования, Ксп=0,4;
Wсил=10,6*2016*0,7*0,4=5983,5 кВт
Годовой расход электроэнергии для нужд освещения определяется по формуле:
Wосв=∑Ri*t*Fi*Ксп, (33)
где: Ri – расход электроэнергии в час, кВт/м2;
t – средняя продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч; t=2100 ч;
Fi – площадь освещаемого помещения, м2;
Ксп – коэффициент спроса, принимается Ксп=0,8;
Wосв=0,015*2100*60*0,8=1512 кВт ч.
Суммарная потребность в электроэнергии:
W=5983,5+1512=7495,5 кВт ч.
4.5 Мероприятия по охране труда
Производительность труда при выполнении сварочных и наплавочных работ во многом зависит от организации рабочего места и условии труда рабочих. Рабочие места должны быть оборудованы таким образом, чтобы на них в удобном для работы положении были размещены все необходимые приспособления, инструмент а также обрабатываемые детали. В помещении должны поддерживаться температура 18…20°С, относительная влажность 40…60%. Освещенность на рабочем месте 200…500 лк. Электрический инструмент должен быть надежно заземлен и поддерживаться в исправном состоянии. Пользоваться инструментом не по его назначению запрещается.
5. Обоснование и выбор планировочных решений
Разработка компоновочного плана производственного корпуса выполняется на основе принятого технологического процесса ремонта комплекта агрегатов с соблюдением условий технологической взаимосвязи и действующих норм и правил строительного, санитарного и противопожарного проектирования предприятия.
Для специализированного предприятия по ремонту целесообразно применение П-образного движения предметов труда. При П-образном потоке отделения располагаются смежно.
Технологическая схема с П-образным потоком имеет минимальные транспортные пути и дает возможность изолировать разборочно-моечное отделение от других производственных участков. Недостатком схемы является непрямолинейность технологического потока. Но этот недостаток не затрудняет технологический процесс ремонта, поскольку силовой и другие агрегаты имеют достаточно небольшие габариты и не представляется сложности в их транспортировании.
При П-образном потоке здание получается прямоугольной формы и поэтому проще скомпановываются производственные участки.
Компоновочный план производственного корпуса удовлетворяет следующим требованиям:
1. С целью снижения строительных затрат все участки размещаются в одном здании;
2. Здание стремится к прямоугольной форме за счет применения П-образного потока, что дает возможность удобного подъезда ко всем производственным участкам;
3. Расположение участков обеспечивает технологическую последовательность производственного процесса согласно принятой схеме;
4. Все элементы плана здания соответствуют действующим нормам строительного проектирования, правилам охраны труда и противопожарной безопасности. Все пожароопасные участки (сварочно-наплавочный, гальванический, малярный и др.) отделяются несгораемыми перегородками. Производственные помещения, отделенные перегородками, размещаются у наружных стен, т. к. это значительно облегчает устройство вентиляции, освещения и выполнения самих перегородок;
5. Количество маршрутов транспортирования деталей минимальное;
Используя технологический расчет предприятия определяется общая площадь здания:
Fзд=Fосн+Fскл+Fвсп, (35)
где: Fосн – площадь участков основного производства, м2; Fосн=297 м2;
Fскл – площадь складов, м2; Fскл=74 м2;
Fвсп – площадь отделений вспомогательного производства, м2;
Fосн+ Fвсп =300 м2;
Fзд=300+74=374 м2
С учетом межцеховых проходов и проездов данная площадь увеличивается на 15%:
Fзд'=Fзд*(0,15+1)=374*1,15=430,1 м2.
Выбирается сетка колон соответствующая данной площади. Целесообразно использовать сетку колонн 18х12 м.
Затем размещаются технологические группы производственных участков в соответствии с выбранной П-образной схемой по технологическому процессу.
1. Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий: учебно-методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию. Мн.: БГПА, 1999 – 56 с.
2. Савич А.С., Казацкий В.А., Ярошевич В.К. Проектирование авторемонтных предприятий: Курсовое и дипломное проектирование. Мн.: БГПА, 2002–255 с.
3. Апанасенков В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий. Мн.: Высшая школа, 1978 – 327 с.
4. Ремонт автомобилей: учебник для автотранспортных техникумов/ С.И. Румянцева. 2‑е изд. М.: Транспорт, 1988 – 340 с.
5. Проектирование авторемонтных предприятий. Справочник инженера-механика. Вереща Ф.П., Абелевич А.А. М.: Транспорт, 1973 – 328 с.
6. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М.: Транспорт, 1975 – 315 с.
7. Справочник технолога авторемонтного производства / А.Г. Малышева. М.: Транспорт, 1977 – 298 с.
8. Оборудование для ремонта автомобилей. Справочник / М.М. Шахнеса. М.: Транспорт, 1978 – 324 с.
9. Ремонт автомобилей: учебник для ВУЗов / Л.В. Дегтяринского. М.: Транспорт, 1992 – 295 с.
10. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей. М.: Транспорт, 1976 – 311 с.