Организация работы участка по ремонту автосцепного оборудования вагонов (стр. 3 из 14)
— максимальная блокировка производственных участков в одном здании;
— учет направления ветров и обеспечение требований противопожарной безопасности;
— обеспечение удобного примыкания к станции (без пересечения главных путей и создания угловых потоков при подаче и уборке вагонов в депо и из депо). Кроме того, важными показателями рациональной планировки депо являются:
— обеспечение нормальных санитарно-гигиенических и производственных условий труда;
— наличие резервной площади для дальнейшего расширения депо;
— эстетически выразительный архитектурный обмен главного корпуса депо и служебных помещений, соответствующих современному архитектурно-художественному стилю.
Схема расположения основных, вспомогательных и обслуживающих участков депо
| Тележечный уч-к | Колесный уч-к | Роликовый уч-к | ДОЦ | ||||||
| ВСУ | |||||||||
| Кузнечный участок | КПА | Механический участок | Инстру-менталь-ная | Участ по рем кр. люков | Кладовая | Бытовые помещения | |||
Таблица 1. Основные размеры участков.
| Наим. участков | Ширина (м) | Длина (м) | Площадь (м2) |
| ТележечныйКолесныйРоликовыйДОЦ | 18181812 | 30361218 | 540648216216 |
| Кузнечное отд.КПАМеханическийРем. крышек люковИнструмент.КладоваяБытовые помещ. | 1212121212912 | 182418126630 | 2162882161447254360 |
1.4 Способы и методы ремонта вагонов в депо, эффективность и целесообразность принятого метода
В ремонтной практике различают следующие основные методы ремонта вагонов: стационарный и поточный.
При стационарном методе вагоны от начала до конца ремонта находятся на одних и тех же позициях. На каждой из позиций производится полный комплекс работ по ремонту вагонов. Все ремонтные позиции оснащаются самостоятельным комплексом технологической оснастки. Большое число выполняемых технологических операций и ограниченная производственная площадь, отводимая под ремонтную позицию, не позволяют в широких масштабах применять стационарное специализированное высокопроизводительное технологическое оборудование, требуется повторять комплексность оснастки либо перемещать его от одного вагона к другому, что увеличивает норму простоя вагона в ремонте.
При этом методе ремонта особое значение имеет график работы, так как значительная плотность работ (одновременно на вагоне работает максимально возможное количество рабочих) при ограниченном времени на их выполнение требует строжайшего соблюдения технологической дисциплины. Работы по ремонту осуществляют специализированные и комплексные бригады рабочих, которые последовательно переходят с вагона на вагон. Это также требует затрат дополнительного времени на ремонт.
Поточный метод характеризуется разделением комплекса операций, закрепленных за отдельными рабочими, позициями, размещенными последовательно в соответствии с технологическим процессом.
Ремонтируемый объект постепенно перемещается с одной позиции на другую. Значительное сокращение количества технологических операций, выполняемых на каждой позиции, создает возможность внедрения высокопроизводительной специализированной стационарной
технологической оснастки и существенного повышения производительности труда. В зависимости от типа вагоносборочного участка вагоны могут перемещаться в процессе ремонта в одном направлении или П-образно (при вагоносборочном цехе тупикового типа). На каждой позиции могут находиться один или несколько вагонов в зависимости от принятой технологии ремонта. Совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности выполнения операции технологического процесса и предназначенных для производства закрепленных за ними операций, образуют поточную линию. Поточный метод нашел широкое применение не только при ремонте вагонов, но и при ремонте узлов и деталей, например, поточно-конвейерная линия ремонта тележек, колесных пар, букс, автосцепок, тормозных приборов и так далее.
Принимаем поточный метод ремонта, потому что он является более высокой формой организации ремонта по сравнению со стационарным методом.
1.5 Установление режима работы депо и определение фонда рабочего времени
Фонд времени работы оборудования – это количество часов его работы в течение определенного периода (год, квартал, месяц). Различают номинальный и действительный годовой фонд времени работы оборудования.
Номинальный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
, где:Дк – количество календарных дней в году (365 дн.);
Дп – количество праздничных и выходных дней в году (116 дн.);
Дп′ - количество предпраздничных дней в году с сокращенной продолжительностью рабочей смены (5 дн.);
tc – продолжительность рабочей смены, ч., (8 ч.);
tп′ - продолжительность смены в предпраздничные дни, ч., (7 ч.);
mсм – количество смен (2 см.).
ч.Номинальный фонд времени работы оборудования при работе в одну смену будет равен 1987 часов.
Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
, где 
- коэффициент, учитывающий простой оборудования по техническим неисправностям и в ремонте, принимаемый равным 0,95-0,98. 
ч., при работе в одну смену. 
ч., при работе в две смены.Рабочая неделя пятидневная, 40 часов в неделю. Начало работы в 8:00, окончание работы в 17:00. обеденный перерыв с 12:00 до 13:00.
1.6 Расчет параметров производственного процесса
Основными параметрами производственного процесса ремонта вагонов, их узлов и деталей являются ритм и такт выпуска, длительность производственного цикла и фронт ремонта. В соответствии с принятой терминологией (ГОСТ 3.1109-73) ритмом выпуска называется количество изделий (вагонов), выпускаемых из ремонта в единицу времени. Ритм определяется по формуле:
, гдеN – годовая программа депо, вагоны;
- действительный годовой фонд времени работы оборудования с учетом сменности, ч. 
вагонов.Такт выпуска – интервал времени, через который периодически производится выпуск вагонов (узлов и деталей) из ремонта.
, гдеа – количество вагонов (узлов и деталей), одновременно выпускаемых из ремонта (1).
ч.Фронт работ или количество одновременно ремонтируемых вагонов рассчитывается следующим образом:
, гдеtв – производственный цикл ремонта вагонов в депо (время с момента начала ремонта до его окончания), ч.
вагонов.Принимаем фронт работы равным 15 вагонам.
Метод ремонта – поточно-конвейерный. Число поточных линий, необходимых для освоения заданной программы, определяется в зависимости от фронта работы, числа позиций на поточной линии и числа вагонов, установленных на каждую ремонтную позицию, по формуле:
, гдеС – число позиций на поточной линии;
nв – число вагонов на позиции (1 или 2 вагона).
нитки.1.7 Определение габаритных размеров вагоносборочного участка
Длина вагоносборочного участка при наличии в нем малярного отделения рассчитывается по формуле
, гдеФс – количество вагонов (фронт работ) на одном пути сборочного отделения;
Фм – количество вагонов (фронт работ) на одном пути малярного отделения;
lв – расчетная длина вагона (принимается по нормам технологического проектирования для четырехосных грузовых вагонов 14,7 м);
lп – длина участка пути для выкатки и подкатки тележек позиции подъемки кузова (принимается для двух грузовых тележек 10 м);
lт – ширина шлюзового тамбура между сборочными и малярными отделениями (принимается не менее 6 м);
l1 – длина интервала между двумя соседними вагонами в сборочном отделении (принимается 2 м);
l2 – расстояние от торцовой стены сборочного отделения и перегородки тамбура, отделяющего сборочное отделение от малярного, до автосцепок крайних вагонов (принимается 4 м);
l3 – длина интервала между двумя соседними вагонами в малярном отделении (принимается 4 м с учетом производства механизированной окраски торцовых стен вагона);
l4 – расстояние от торцовой стены малярного отделения и от перегородки тамбура до автосцепок крайних вагонов (принимается 4 м с учетом производства механизированной окраски торцовых стен вагонов).