Разработка организации работы моторного участка комплекса ремонтных участков АТП г. Владимира (стр. 2 из 4)

К^!_4(ср) ~ среднее значение коэффициента корректирования нормативной

продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации для грузовых автомобилей К_4(ср)=К^!_4(ср) равны

d_ТОиТР=0,50 * 1,2=0,6дн./1000км

расчётная продолжительность простоя в капитальном ремонте d_кр=22дня.

По результатам расчетов составляем таблицу 2.1.

Таблица 2.1

Марка автомобиля	Исходные нормативы		Коэффициент корректирования							Скорректирован-ные нормативы
	Обозна-чение размер-ности	Вели-чины	К1	К2	К3	К4	К5	КМ	КРЕЗ	Обозна-чение	Размер величины
МАЗ-53371	НLТО-1	3000	0,9	-	1	-	-	-	0,9	LТО-1	2700
	НLТО-2	12000	0,9	-	1	-	-	-	-	LТО-2	10800
	НLКР	300000	0,9	0,85	1	-	-	-	-	LКР	229500
	НtЕО	0,5	-	0,85	-	-	1	0,3	-	tЕО	0,13
	НtТО-1	3,4	-	0,85	-	-	1	0,8	-	tТО-1	2,31
	НtТО-2	14,5	-	0,85	-	-	1	0,9	-	tТО-2	11,09
	НtТР/1000	8,5	1,1	1,15	1	1,06	1	-	-	tТР/1000	11,4
	НdТО,ТР	0,5	-	-	-	0,7	-	-	-	dТО,ТР	0,53
	dКР	22	-	-	-	-	-	-	-	dКР	22

2.2. Определение коэффициента технической готовности.

При проектировании АТП коэффициент технической готовности (aТ ) рассчитывается по формуле:

1

a_Т=----------------------------------------------------- ;

d_ТО,ТР* К₂d_КР

1+L_CC * ( -----------------+ ---------- )

1000 L_КР

1

a_Т=----------------------------------------------------- = 0,85;

0,53* 1 22

1+285 * ( -----------------+ ---------- )

1000 229500

2.3. Определение коэффициента использования парка.

Определим коэффициент использования парка:

Д_РГ

a_И=------- х aТ х К_И ; К_И – коэффициент, учитывающий снижение aИ по

365 эксплуатационным причинам.

305

a_И=------- х 0,85 х 0,95 = 0,67

365

2.4. Определение годового пробега автомобилей в АТП:

SL_Г = 365 * А * L_СС * a_И, (км)

SL_Г =365*165*215*0,67 = 8675411 км

2.5. Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей.

_ГSL_Г 8675411

N_ЕО =-----------= ---------------= 40351ед.

L_СС 215

_{Г Г}

N_УМР = 0,75 * N_ЕО ;

_Г

N_УМР = 0,75 *40351 = 30263 ед.

_ГSL_Г

N_ТО-2 = ----------;

L_ТО-2

_Г 8675411

N_ТО-2 = ---------------= 1249 ед.

12000

_ГSL_ГГ

N_ТО-1 = ---------- = N_ТО-2

L_ТО-1

_Г 14984801

N_ТО-1 = ----------------- = 1249 = 3746 ед.

3000

_{Г Г Г}

N_Д-1 = 1,1 * N_ТО-1 + N_ТО-2

_Г

N_Д1 = 1,1 * 3746 + 1249 = 5369 ед.

_{Г Г}

N_Д-2 = 1,2 * N_ТО-2

_Г

N_Д-2 = 1,2 * 1249 = 1499 ед.

Количество воздействий сезонного обслуживания :

_{Г Г}

N_СО = 2 * А; N_СО = 2 * 215 = 430 ед.

2.6. Расчет сменной программы.

_Г

_СМN_ЕОСМ 52578

N_ЕО=-----------; N_ЕО= ----------= 86ед.; СМ- число смен.

Д_РГ * С_М 305 * 2

_СМN_УМ 39434

N_УМР=----------- = ----------- = 64,6 ед;

Д_РГ* С_М 305 * 2

_СМN_ТО-2 1249

N_ТО-2=----------- = ----------- = 2 ед.;

Д_РГ* С_М 305 * 2

_СМN_ТО-1 3746

N_УМР = ----------- = ----------- = 6 ед.;

Д_РГ* С_М 305 * 2

_СМN_Д-1 5369

N_Д-1 = ----------- = ----------- = 8,8 ед.;

Д_РГ* С_М 305 * 2

_СМN_Д-2 1499

N_Д-2 = ----------- = ----------- = 2,5 обсл.;

Д_РГ* С_М 305 * 2

2.7. Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий:

_{ГН СМ}

Т_ЕО = t_ЕО * N_УМР (чел*час);

_Г

Т_ЕО = 0,5 * 129 = 64 (чел*час);

_{Г Н Г Г}

Т_ТО-1 = t_ТО-1 * N_ТО-1 + Т_{СР (ТО-1)}

_Г

Т_ТО-1 = 3,4* 3746 + 1910,46 = 14646,86 (чел*час);

_{Г Н Г}

Т_{СР (ТО-1)} =С * t_ТО-1 * N_ТО-1

_Г

Т_{СР (ТО-1)} = 0,15 * 3,4 + 3746 = 1910,46 (чел*час);

С- доля трудоемкости сопутствующего ремонта;

С=0,15(ТО-1) ;С=0,20 (ТО-2) ;

_{Г Н Г Г}

Т_ТО-2 = t_ТО-2 * N_ТО-2 + Т_{СР (ТО-2)}

_Г

Т_ТО-2 = 14,5 * 1249+3622,1=21732,6 (чел*час);

_{ГН Г}

Т_{СР (ТО-1)} =С * t_ТО-2 * N_ТО-2

_Г

Т_{СР (ТО-2)} = 0,20*14,5*1249=3622,1 (чел*час);

_{Г Г}

Т_Д-1 = t_Д-1 * N_Д-1

_Г

Т_Д-1 =0,2 *5369=1073,8 (чел*час);

_{Г Г}

Т_Д-2 = t_Д-2 * N_Д-2

_Г

Т_Д-2 =0,89*1499=1334,11 (чел*час);

_Г 20

Т_СО = t_СО 2А; t_СО=10 -----=2

_Г 100

Т_СО = 2*2*215=860 (чел*час);

Суммарная годовая трудоемкость:

_{Г Г Г Г Г}

SТ_ТО-1=Т_ЕО+Т_ТО-1+Т_ТО-2+Т_СО

_Г

SТ_ТО-1= 64+14646,86+21732,6+860=37303,5 (чел*час);

_ГSLГ 14984801

Т_ТР=------------ х t_ТР\1000 = ---------------- х 11,4= 170826,73 (чел*час);

1000 1000

_{Г IГГ Г}

Т_ТР = Т_ТР – (Т_СР(ТО-1) + Т _{СР (ТО-2)}

_{Г I}

Т_ТР = 170826,73 -(1910,46+3622,1)=165294,17 (чел*час);

_{Г Г} С_У

Т_УЧ=Т_ТР х --------; С_У = 19

100

_Г 19

Т_УЧ= 170826,73 х --------=2457,08 (чел*час);

100

_ГГ

SТ_ТО,ТР=SТ_ТО+Т_ТР= 37303,5+170826,73= 208130,23 (чел*час);

Расчет трудоемкости работ моторного участка может быть выполнен по формуле:

чел.-ч.

где С – процент работ ТР, выполняемых на моторном участке, принимаем С = 13%

чел.-ч.

2.8 Расчет численности рабочих моторного участка.

Явочное число рабочих (число рабочих мест) определяется по формуле:

принимаем

=12 чел.;

здесь Фрм – годовой производственный фонд рабочего времени рабочего места.

Штатное число исполнителей рассчитываем по формуле:

принимаем

=13 чел.;

здесь Фэр – годовой фонд рабочего времени производственный рабочего места.

Все результаты расчетов представляем в виде таблицы.

Таблица 2.2

Расчетные показатели по объекту проектирования:

№п\п	Наименование показателей	Условное обозна-чение	Единица измерения	Величина показателя
				расчетная	принятая
1	Годовая производственная программа	NГ	Ед.	430	430
2	Сменная производственная программа	NСМ	Ед.	86	86
3	Общая годовая трудоемкость работ по ТО	Г SТТО	Чел*ч	37303,5	37303
4	Общая годовая трудоемкость работ по ТР	Г ТТР	Чел*ч	170826,73	170826
5	Годовая трудоемкость работ участка по ремонту топливной аппаратуры	Г ТУЧ	Чел*ч	2457,08	2457
6	Количество производственных рабочих	РЯ	Чел	11,8	13
		РШ	Чел	13,3	13

3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1. Выбор метода организации производств ТО и ТР на АТП.

Уменьшение простоев в ТО и ТР требует внедрения новой техники, в первую очередь диагностической для выявления неисправностей без разборки агрегатов, а также техники для механизации работ. Поэтому, прежде всего, разрабатываются организационные методы снижения простоев в ожидании технических воздействий, а затем уже в ТО и ремонте.

Снижение времени в ожидании ТО и ремонта, а также в ожидании агрегатов деталей и материалов на рабочих постах достигается современными методами оперативного управления производством, диспетчеризацией производства. Диспетчерская производственных зон и отделений ТО и ТР, преобразованная на крупных предприятиях в центр или отдел управления производством (ЦУП, ОУП), обеспечивает направление автомобилей в зоны и отделения, а также подготовку производства и контроль загрузки работой отдельных постов и отдельных исполнителей.

На предприятии, применительно к существующей планово-предупредительной системе обслуживания и ремонта подвижного состава с использованием метода специализированных бригад, целесообразно использовать централизованную систему организации управления производством (ЦУП). Структура централизованного управления производством ТО и ремонта показана на схеме 3.1.