по Основам технологии производства и ремонта (стр. 2 из 2)
При накатывании диаметр поверхности увеличивается за счет поднятия гребешков металла. Полученную поверхность шлифуют или накатывают гладким роликом до получения требуемого размера. Накатка может быть применена для восстановления вкладышей, залитых свинцовистой бронзой, а также для восстановления изношенных поверхностей под неподвижную посадку колец роликовых и шариковых подшипников. Накаткой можно увеличить диаметр детали на 0,3...0,4 мм на сторону.
Накатку применяют для сохранения работоспособности только деталей, работающих в легких условиях, так как износостойкость соединений, отремонтированных таким путем, значительно ниже износостойкости нового соединения.
Контрольная работа №2.
Восстановление коленчатого вала (на примередвигателя ВАЗ 2112 )
1. Условия работы детали в узле.
Таб. 1
| Нагруженность детали | Вид смазки | Вид трения, изнашивание | t° различия | Агрессивность среды |
| Ударные, вибрационные знакопеременные нагрузки. Скручивание, изгиб. | Моторное масло, масляная ванная. | Трение скольжения и качения. | Различные от 30° Сдо90° С | Воздействие ГСМ, картерных газов. |
2. Причины появления основных дефектов детали в процессе эксплуатации. Карта технических условий на дефектацию детали.
Таб. 2
| Дефект | Способ устранения | Номер операции | Наименование операции, содержание переходов | Установочная база |
| Износ коренных шеек более Ø49,75 мм | Нанесение наплавочной проволоки. | 05 | Шлифование Наплавка Шлифование Полировка | Наружные цилиндрические поверхности |
| Износ диаметра под сальник более Ø79,8мм | Нанесение гальванического покрытия ( хромирование) | 10 | Шлифование Хромирование Полировка | Наружная цилиндрическая поверхность |
3. Ремонтный чертеж (эскиз).
Рис. 1
1.Заглушка 10 чашечная
2.Вал коленчатый
3.Штифт
4.Шайба
5.Болт
6.Демпфер
7.Маховик
8.Штифт установочный
9.Болт самоблокирующий
10.Шайба болтов
11.Комплект коренных вкладышей
12.Полукольцо
13.Полукольцо
4. Разработка маршрута ремонта детали, выбор режущего и измерительного инструмента.
Таб. 3
| № | Операция | Оборудование | Приспособление. | Рабочий инст-т | Материальный инструмент. | Разряд работ. |
| 1 | Шлифование | Станок шлифовальный 3М131 | Патрон4-х кулачковый люнет | Круг ПВД 24 А40НСМК8 | Микро-метр МК0-300, 0,01 (ГОСТ6507-81) | 4 |
| 2 | Наплавка с последующей закалкой ТВЧ | Установка «Ремдеталь» 011-1-02 и ОКС-12296-ГОСНИТИ | Наплавочное устройство проволоки Нп-30ХГСА | Микрометр МК 0-300, 0,01 (ГОСТ6507-81) | 5 | |
| 3 | Шлифование | Станок шлифовальный 3М131 | Патрон 4-х кулачковый люнет | Круг ПВД 24 А40НСМК8 | Микрометр МК0-300, 0,01 (ГОСТ6507-81) | 4 |
| 4 | Гальваника с последующейполировкой | Ванна для хромирования | Устройство подвесное | Паста ГОИ | 5 | |
| 5 | Контрольная | Стол контролера | Призмы для проверкиколенчатых валов | Скоба Индика Торная (ГОСТ11098- -75) | 5 |
5. Разработка операций.
Таб. 4
| № | Дефект | Способ ремонта | № операции | Операция | Краткое содержание операции |
| 1 | Износ коренных шеек более 49,75мм | Нанесение наплавочной проволки Нп-30ХГСА | 1 | Шлифование | Шлифовать шейку до Ø48,33мм |
| 2 | Наплавка с последующей закалкой шеек ТВЧ | Нанесение слоя металла на шейку до 51,79мм | |||
| 3 | Шлифование | Шлифовать шейку до 50,3мм | |||
| 4 | Полировка (3…5мин) | Пастой ГОИ рабочего чертежа до Ø50,27(2рем) | |||
| 5 | Контрольная | Измерить Ø Шейки Ø50,27мм Rа=0,25мкм | |||
| 2 | Износ диаметра под сальник Ø79,8мм | Нанесение гальванического покрытия (хромирование) | 1 | Шлифование | Шлифовать шейку по всей пл-ди, Ø79,8мм |
| 2 | Хромирование | Нанесение слоя электро летического хрома толщиной 0,3мм на шейку до Ø80,1мм | |||
| 3 | Полировка | Пастой ГОИ 3…5мин до Ø80мм | |||
| 4 | Контрольная | ИзмеритьØ под сальник Ø80мм Rа=0,16мкм |
6. Размеры восстанавливаемых поверхностей, допуски на них и припуски на обработку.
Требуемая точность:
а) Коренных шеек – Ø50,27мм(2рем)
шероховатость Rа=0,25мкм
б)Диаметр под сальник- Ø80мм Rа=0,16мкм
Маршрут обработки:
а) Шлифовальная: шлифовать коренные шейки с последующей полировкой. Поверхность в размерØ50,27-1,52
б) Хромирование: нанесение толщины хрома 0,3мм с последующей полировкой 3…5мин. Поверхность в размерØ80-0,2
7. Режимы работы технологического оборудования и нормы времени на выполнение каждой операции.
а) Шлифование
1. Поперечная подача на один оборот детали
S = β · Воб/мин
β = 0,55
В = 63мин
S = 35об/мин
2. Скорость вращения обрабатываемой детали
Vd =(Сν · Dķ) /(Тм · tх · βу)
С = 0,27
ķ = 0,3
х = 1
у = 1
м = 0,5
Т = 10мин
t = 1,5мм – глубина шлифования
Vd =( 0,27 · 51,790,3)/( 100,5 · 1,51 · 0,551) =47,6м/мин
n = (1000 · Vd) /( П · D) = (1000 · 47.6 )/ (3,14 · 51,79) = 374об/мин
3. Эффективная мощность при шлифовании
Nэ = Сn · Vdn · tх · Sу · Dq
Сn = 1,4 х =0,85 q = 0
n = 0,75 у = 0,7
Nэ = 1,4 · 47,60,75 · 1,50,85 · 350,7 · 51,790 = 0,3 кВт
4. Мощность двигателя станка
Мд =7,5 кВт
КПД = 0,8
Мощность на шпинделе Nшп = 6 кВт
Nшп > Nэ
Основное время
То = (2Ĺ / n · S ) · í · К
Ĺ = 49мм
í = число проходов í = в / t = 0,25/0,01 = 25
К = 1,7 – корректирующий коэффициент.
То = (2 · 49 / 374 · 35) · 25 · 1,7 = 0,3мин
Вспомогательное время
Твс = 0,42мин
Оперативное время
Топ = То + Твс = 0,3 + 0,42 = 0,72мин
Подготовительно – заключительное время
Тпз = Тпз1 + Тпз2 = 10 + 6 = 16мин
Тпз1 = 10мин – установка в самоцентрирующемся патроне
Тпз2 = 6мин - замена круга
Время на обслуживание рабочего места
Торм = Топ · Аобс/100 = 0,72 · 0,06 = 0,04мин Аобс = 6%
Штучное время.
Тшт = Топ + Торм = 0,72 + 0,04 = 0,76мин
б) Хромирование
| Протирка ветошью | 0,45мин |
| Зачистка покрывающих поверхностей наждачной бумагой | 0,55мин |
| Смонтировать деталь на подвеску | 0,7мин |
| Изоляция поверхностей не подвергающихся покрытию | 0,6мин |
| Загрузка | |
| Покрытие | 0,2мин |
| Выгрузка | 0,2мин |
| Промывка | 0,4мин |
| Сушка | 0,78мин |
| Снятие с подвески | 0,2мин |
| Снятие изоляции | 0,48мин |
1. Основное время
То = (Б · у · 1000 · 60) /( ДК · С · г/те)
Б – толщина слоя – 0,3мм=0,03см
у – плотность покрытия – 6,9г/см3
С – электрохимический эквивалент – 0,324г/Ач
ДК – плотность тока – 50-75
г/те – выход металла по току – 15%
То = (0,03 · 6,9 · 1000 · 60 )/( 75 · 0,324 · 15%) = 34мин
2. Тв = 4,45мин – вспомогательное время
3. Оперативное время
Топ = То + Тв = 34 + 4,45 = 38,45мин
4. Дополнительное время
Тдоп = 38,45 · 0,5% / 100% = 0,19мин
5.Предварительно-заключительное время.
Тпз = 16мин
6. Штучное время
Тш = (То + Тв) · Кí / Пд · К4
К4 – коэффициент использования ванн – 0,8
Пд – количество деталей – 1
Кí – коэффициент подготовки закл. Работ – 1,16
Тш = (34 + 4,45) · 1,16 / 1 · 0,8 = 55,8мин
в) Наплавочная
1. Скорость подачи (S). S = 2,4 мм/об
2. Частота вращения детали (n)
N =1000 · Vн / ПD =6,1 об/мин.
D =51,79 мм – диаметр детали после наплавки
Vн – скорость наплавки
3. Скорость наплавки.
Vн = (0,785 · d2 · Vпр · к · а)/(t · S) = 1м/мин.
D = 2мм – диаметр проволоки Нп-30ХГСА
S = 2,4 подача проволоки на 1 оборот детали.
T =2,5мм – толщина наплавочного слоя.
к = 0,9 – коэффициент нанесения металла на поверхность
а = 0,99 – коэффициент неполноты наплавочного слоя.
Vпр = 2,04м/мин – скорость подачи проволоки.
4.Qрм – объем расплавления металла
Qрм = Gрм /6,4см3/мин = 8,5гр/см2
Gрм – масса расплавленного металла
Gрм = 54,4г/мин.
5.Сила тока(I)
I = 0,785 · d2 · Да = 251,2А.
Да = 80А/мм2 – плотность тока
d – диаметр проволоки.
6. Число проходов í = 1
1. Вспомогательное время (Тв).Тв = 1мин.
2. Основное время (Тосн)
Тосн =L · í / n · S = 13,3 / 200 · 2,42 = 0,02
3Оперативное время(Топ). Топ = 0,02 + 1 = 1,02мин.
4. Дополнительное время (Тдоп). Тдоп = (Топ · 15%) / 100 =0,15мин
5. Подготовительно-заключительное время(Тпз)
Тпз = 25/1 = 25мин
6.Штучное время
Тш = Тосн +Тв (Тпз/П) = 2.31мин
г) Контрольная
1. Вспомогательное время (Тв)
Тв = 0,8мин , Тпоп = 0,2мин
2. Оперативное время. (Топ)
Топ = Тв + Тпоп
Тпоп = 0,8 + 0,2 =1 мин
3. Дополнительное время, (Тдоп)
Тдоп = Топ ·6% / 100% = 1 · 6 / 100 = 0,06мин
4.Подготовительно- заключительное время (Тпз)
Тпз = 4мин.
5.Штучное время (Тшт)
Тшт = Тв + Топ + Тдоп = 1,06
Список литературы
1. Б.А.Малышев. Справочник технолога авторемонтного производства.М; Транспорт, 1982-431с
2. С.И.Румянцев. Ремонт автомобилей и двигателей.М; Транспорт, 1988-327с.
3. В.Е.Канорчук. Восстановление автомобильных двигателей: Технология и оборудование.М: Транспорт, 1985-303с.
4. А.Г.Косилова. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах. М: Машиностроение, 1986-496с.280с
5. В.А.Аршинов. Резание металлов и режущий инструментМ; Машиностроение 1968-500с.
6. А.К.Горошкин. Приспособления для металлорежущих станков.М;Машиностроение 1979-303с
7. И.Е.Дюмин, Г.Г.Трегуб Ремонт автомобилей. Транспорт 1999-280с.
8. А.А.Панов справочник технолога.М; Машиностроение 1988-736с
9. В.С.Стародубцева Сборник задач по техническим нормам в машиностроении.М; Машиностроение.1974-272с.