Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо (стр. 3 из 6)

а) с односторонним расположением рабочих мест;

б) с двухсторонним расположением рабочих мест.

1 – рабочее место;

2 – предмет;

3 – транспортер

Для нашего варианта Lκ= 159,6 м.

Для уменьшения длины конвейера и лучшего использования площади -применяется двухстороннее расположение рабочих мест (рис. 1), при котором длина рабочей части конвейера будет равна:

= . (2.10)

Пример:

l_k = 159,6/2 =79,8 м.

Скорость конвейера определяется по формуле

V_К =

, м/мин, (2.11)

где l – расстояние между рабочими местами (принимается равным 5 м);

r – такт поточной линии, мин.

Пример:

Рассчитаем скорость конвейера при ремонте двигателя первого типа ( l = 5 м, r₁ = 63,27 мин):

V_k = 5/63,27 = 0,08 м/мин.

В ряде случаев длина поточной линии даже при двухстороннем расположении рабочих мест и оборудования оказывается больше длины цеха. Это вызывает необходимость придания ей одной из форм, приведенных на рис. 2.

Длительность производственного цикла ремонта тяговых двигателей рассчитывается с помощью схемы производственного процесса и данных табл. 1 и 2.

Схема производственного процесса:

1 этап – операции 1, 2.

2 этап – операции 5, 6, 7, 8, 14, 20 и 3, 4

3 этап – операции 15, 16, 17, 18, 19 и 9, 10, 11, 12, 13, 21

4 этап – операции 22

5 этап – операции 23, 24, 25

В таблице 2.2 приведен расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей.

Таблица 2.2

Расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей

Этап	Длительность, мин
	ТЛ2К			НБ-418к
	1 часть	2 часть	Итого	1 часть	2 часть	Итого
1	110	-	110	150	-	150
2	850	45	-	945	200	-
3	345	1782	1782	525	1995	1995
4	320	-	320	660	-	660
5	510	-	510	540	-	540
Сумма	2722 мин. = 45,4 ч.			3345 мин. = 55,8 ч.

Результаты расчетов параметров поточной линии внести в табл. 2, 3; планировку цеха представить на миллиметровой бумаге (рис. 3).

Таблица 2.3

Основные параметры поточной линии ремонта якорей тяговых двигателей

Параметры поточной линии	Единица измерения	Значение
Общий такт линии по ремонту якорей	мин/шт	63,27
Частный такт линии при ремонте якоря ТЛ2к	мин/шт	63,26
Частный такт линии при ремонте якоря НБ-418К	мин/шт	76,56
Скорость поточный линии	м/мин	0,08
Длина поточной линии	м	79,8
Длительность технологического цикла ремонта ТЭД ТЛ2к	час	45,4
Длительность технологического цикла ремонта ТЭД НБ-418К	час	55,8

3. Построение календарного плана-графика ремонта тяговых двигателей ТЛ-2К и НБ-418^К

Периодом для построения плана-графика обычно принимается месяц. Согласно заданию, число рабочих дней принято равным 22, которое и составит эффективный фонд работы поточной линии. Теперь необходимо этот фонд распределить пропорционально трудоемкости программных заданий по ремонту якорей ТЛ2К и НБ-418^К, использовав для этого формулу (2.6, 2.7 ). В задании требуется организовать ремонт якорей не менее чем двумя партиями.

Пример:

В нашем случае F_{эф 1} = 101223,35 мин, F_{эф 2} = 137816,65 мин.

Исходя из того, что надо разработать план ремонта, посчитаем условные фонды рабочего времени:

К = 239040/22 = 10865,5

F₁^усл = 101223,4/10865,5 = 9 дней.

F₂^усл = 137816,6/10865,5 = 13 дней.

Календарный план представлен на рис. 4.

Тип двигателя	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30
НБ-406
НБ-412

Рисунок 4 . Календарный план-график

4. Установление технически обоснованной нормы времени

В работе необходимо установить технически обоснованную норму времени на одну из работ по обеспечению поточной линии (номер работы соответствует варианту). Для этой цели требуется обработать хронометражный ряд наблюдений, приведенный для каждого варианта в табл. 4.1.

В качестве хронометража в нормировании труда принимают изучение операции путем наблюдения и измерения затрат рабочего времени на выполнение отдельных ее элементов, повторяющихся при ремонте или выполнении какой-либо работы. В данном варианте хронометражный ряд задан продолжительностью работы в 32, 35, 48, 31, 34, 27, 30, 35, 34, 38, 30, 33, 36, 41, 30, 37, 32, 39, 39, 40 мин.

Обработка и анализ хронометражных наблюдений состоит: в исключении из хронометражных рядов ошибочных замеров, которые были отмечены наблюдателем;

в проверке качества хронометражных рядов путем вычисления коэффициента устойчивости;

в расчете средней величины продолжительности выполнения операции.

Под коэффициентом устойчивости хронометражного ряда понимают отношение максимальной продолжительности выполнения данной операции к минимальной. Он может быть вычислен

К_У=

,

где t_max - максимальная продолжительность данной операции, мин;

t_min – минимальная продолжительность выполнения данной операции, мин.

Хронометражный ряд считается устойчивым, если фактический коэффициент устойчивости меньше или равен заданному (табл. 4.2.).

Пусть К_у=1,3, тогда фактический коэффициент будет равен:

- К_у = 48/27 = 1,77 > 1,3, т.е. необходимо исключить 48,27;

- К_у = 41/30 = 1,36 > 1,5, т.е. необходимо исключить 41,30;

- К_у = 39/31 = 1,25 < 1,3, т.е. фактический коэффициент устойчивости находится в пределах допустимого.

После этого определяется средняя продолжительность выполнения операции, выведенная из устойчивого хронометражного ряда, по формуле

,

где

- средняя продолжительность выполнения данной операции, мин;

= (32+35+31+34+35+34+38+30+33+36+30+37+32+39+39+40)/16 = 34,6 мин.

Полученное среднее время выполнения операции округляется до целого значения.

5. Расчет показателей плана по труду и заработной плате

5.1. Расчет численности работников

Контингент основных рабочих по ремонту тяговых двигателей определяется по формуле

,

где b – добавочный процент рабочих на замещение (принять равным 10 %);

С_i – количество рабочих мест (табл. 1.2);

S – число смен (принять равным 2);

n_i – норма обслуживания (n = 1).

Пример.

Подставляем значение С_i до реконструкции С_до = 50, после реконструкции С_после = 59, получается

Контингент ремонтных рабочих в цеху рассчитывается по нормативам:

- норма времени на одну ремонтную единицу составляет на: текущий ремонт – 0,1 ч (производится еженедельно), осмотр – 0,85 ч, малый ремонт – 6,1 ч;

- структура ремонтного цикла для всего оборудования: К-О-О-М-О-О-М-О-О-С-О-О-М-О-О-М-О-О-К (К - капитальный ремонт; М - малый ремонт; С - средний ремонт; О - осмотр);

- длительность ремонтного цикла составляет для: металлорежущих станков – 4 года, подъемно-транспортное оборудование – 12 лет, остальное оборудование – 9 лет.

Численность ремонтных рабочих по содержанию оборудования определяется по формуле

,

где Т - трудоемкость ремонта и осмотров;

F - число часов, отработанных за год каждым рабочим (F = 1995 ч).

Трудоемкость ремонта определяется по формуле

Т = (а_трm_тр+ а₀m₀+ а_мрm_мр)С_iК_i, нормо-час,

где а_тр , а₀ ,а_мр – соответственно норма времени на одну ремонтную единицу, на текущий ремонт, осмотр и малый ремонт, ч;

m_тр, m₀, m_мр- количество соответственно текущих ремонтов, осмотров и малых ремонтов оборудования за год;