Смекни!
smekni.com

Восстановление картера (стр. 3 из 4)

h =

+
+
, (5.9)

где

- припуск на механическую обработку;
= 0.1 мм;

-величина износа восстанавливаемой поверхности детали;
=0.2 мм;

- суммарный припуск на обработку, мм.

6 Расчет режимов обработки детали

Режим обработки определяем для каждой отдельной операции с разбивкой её на переходы.

Сверление:

Режимы резания назначаем исходя из материала детали, твёрдости материала, после наплавки.

Глубина резания t = 18 мм.

Теоретическая скорость резания:

=
, (6.1)

где D – диаметр сверла, (12 мм);

S– подача в мм/об, принимаем (0,16);

Т – стойкость сверла по нормативам в мин. (16 мин);

СV– коэффициент, зависящий от метода обработки [3; 5];

.

Теоретическая частота вращения шпинделя:

. (6.2)

Фактическая скорость резания:

.

Зенкерование:

Расчет ведется аналогично сверлению:

- теоретическая скорость резания VT=73 м/мин;

- теоретическая частота вращения шпинделя n=1937 об/мин;

- фактическая скорость резания Vф=73 м/мин.

Нарезание резьбы:

Расчет ведется аналогично сверлению:

- теоретическая скорость резания VT=62 м/мин;

- теоретическая частота вращения шпинделя n=960 об/мин;

- фактическая скорость резания Vф=62 м/мин.

Для наплавки под слоем флюса из [3, таблица 7.2] выбираем режим

обработки со следующими параметрами:

– диаметр электродной проволоки 1.5 мм;

– сила тока 120 А;

– напряжение 26 В;

– скорость наплавки 16 м/ч;

– скорость подачи электрода 77 м/ч;

– шаг наплавки 3 мм.

Шлифование

Режим резания при выполнении шлифования

Эффективная мощность

, (6.3)

где

- постоянный показатель;

- скорость вращения круга, 30м/с;

- ширина шлифования.

.

7 Расчет технической нормы времени на выполнение операций

Техническая норма штучно-калькуляционного времени в серийном производстве включает в себя следующие элементы затрат:

– основное (технологическое, машинное) время;

– вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие изделия, технологический переход и контрольные измерения;

– время организационного и технического обслуживания рабочего места;

– время на отдых и личные надобности рабочего;

– время подготовительно-заключительной работы, отнесенной к одной детали с партии.

Штучно-калькуляционное время при шлифовании

, (7.1)
, (7.2)

где

- длина хода шлифовального круга, мм;

- припуск на обработку на сторону, мм;

- частота вращения круга;

- продольная подача, мм;

- поперечная подача, мм;

- коэффициент, учитывающий износ и точность при шлифовании.

,

, (6.4)

где

- вспомогательное время, связанное с переходом, мин ;

- вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

- вспомогательное время, связанное с замером, мин.

,

.

Штучно-калькуляционное время на сверление

мин. (6.5)

где L – длина обработки, м;

i – количество отверстий;

Sм – минутная подача, мм/мин.

= 0,22 + 0,12·4 + 0,02·4 = 0,78 мин;

мин.

Штучное-калькуляционное время tш-к = 1,2мин.

Аналогично штучно-калькуляционное время рассчитывается для нарезания резьбы и зенкерования

Штучно-калькуляционное время для нарезания резьбы

- основное время

мин;

- вспомогательное время

= 0,88 мин;

- прибавочное время

мин;

- штучное-калькуляционное время tш-к = 1,42мин.

Штучно-калькуляционное время на зенкерование

- основное время

мин;

- вспомогательное время

= 0,88 мин;

- прибавочное время

мин;

- штучное-калькуляционное время tш-к = 1,38мин.


8 Обоснование и описание разрабатываемого приспособления

Для сверления отверстий в картере рулевого управления разработано механическое приспособление зажимного типа, состоящее из:

– плиты;

– прижимной планки;

– опоры;

– плиты;

– оси;

– прижимной рукоятки.

На стол станка с помощью болтового соединения устанавливаются две опорных плиты. На плиты устанавливается картер рулевого управления и поджимается сверху прижимной планкой с помощью прижимной рукоятки. На левой плите с помощью болтового соединения устанавливается опора, на которую крепится прижимная планка. Для облегчения работы и снижения времени на установку картера рулевого управления на поворотной рукоятке выполнена ходовая резьба с большим шагом, а прижимная планка может свободно вращаться на оси.

Так как в механизме используется резьбовое соединение, то необходимо рассчитать момент затяжки, определяемый по формуле

, (8.1)

где d – диаметр винта, м;

Q – сила затяжки, определяемая по формуле, Н

(8.2)

где к – коэффициент запаса, (1,5) табл.2.2 [12];

Р – усилие сверления, кН;

J1, J11 – жесткости стыков элементов стенда, через которые передается сила

закрепления, 0.3 [12].

Следовательно, сила затяжки равна

,

а момент затяжки равен


Заключение

В процессе выполнения курсовой работы по курсу «Технология производства и ремонт автомобилей» были выполнены следующие задачи.

– описали особенности конструкции детали (материал, термообработку, шероховатость и точность обработки, базовые поверхности);