Собранные из агрегатов, узлов и деталей автомобиль подвергают испытанию, устраняют обнаруженные дефекты, далее осуществляют наружную
мойку, окрашивание и предъявляют отделу технического контроля. Годный и принятый автомобиль направляют на склад готовой продукции.
3.1. Приемка объектов в ремонт и на хранение
Приемка автомобилей в ремонт производится приемщиком авторемонтного предприятия совместно с представителем заказчика и оформляется приемо-сдаточным актом. Приемщику разрешается вскрывать отдельные агрегаты установки степени изношенности автомобиля, его агрегатов и комплектности. После приемки автомобиль поступает на склад ремонтного фонда и хранится там до тех пор, пока не будет направлен для ремонта в соответствующие цехи.
3.2. Очистка объектов ремонта
Наружная мойка автомобилей и агрегатов производится в специальной моечной камере или ручным способом с помощью струи воды высокого давления, подаваемой от насоса моечной машины через шланг к пистолету. При тщательной мойке автомобилей применяют различные моющие растворы, которые удаляют промасленную грязь, жировую пленку, накипь, нагар и другие виды отложений. Они представлены в таблице 3.2.1.
Таблица 3.2.1.
Моющие растворы для обезжиривания деталей
| Компоненты | Содержание компонентов в растворе для мойки деталей,% | ||||
из чугуна и стали | из сплавов алюминия | ||||
1 | 2 | 3 | 1 | 2 | |
| Кальцинированная сода Каустическая сода Тринатрийфосфат Нитрит натрия Жидкое стекло ХромпикХозяйственнoe мылo | 5,50 0,75 1,00 - - - 0,15 | - 2,00 5,00 - 3,00 - - | 10,00 - - - - 0,10 - | - 0,10-0,20 - 0,15-0,25 - - - | 1,00 - - - - 0,05 - |
Для обеспечения высокого качества мойки необходимо соблюдать заданную температуру раствора. Для указанных в таблице 3.2.1. растворов она находится в пределах 80-90°С. Хромпик или нитрит натрия добавляют в раствор для предохранения деталей от коррозии, а тринатрийфосфат для ускорения очистки. После мойки растворами, содержащими каустическую соду, детали тщательно промывают горячей водой.
Промышленность выпускает, как было указано ранее, различные синтетические моющие вещества. Их применяют для мойки деталей, изготовленных ящичных металлов и сплавов. После мойки детали не надо ополаскивать водой так как растворы сульфонол, ДС-РАС, ОП-7 не вызывают коррозии черных и цветных металлов и не токсичны. Мойку сульфонолом осуществляют при 20-40°С, раствором ДС-РАС - при 80-90°С, а раствором ОП-7, ОП-10 -не выше 70-75 С.
Качество моечно-очистных работ оценивается степенью удаления всех видов загрязнений. Контроль осуществляется визуально (осмотром), протиранием бумагой, салфетками и другими способами.
При мойке автомобиля, агрегатов и деталей не следует допускать попадания грязи в смежные цехи, а сточных вод в городские коммуникации и водоемы без предварительной химической и биологической очистки. Примером рационального решения данных вопросов являются установки для мойки автомобилей, работающие по автономной замкнутой системе использования моющих растворов. Применение таких установок значительно улучшает санитарно-гигиенические условия труда рабочих на участках мойки, исключает загрязнение сточных вод ремонтных предприятий.
3.3. Разборка машин и агрегатов
Разборка автомобиля на агрегаты и агрегатов на узлы и детали может производиться двумя способами - тупиковым и поточным.
Тупиковый способ применяют только при частичной разборке автомобиля или на предприятиях с небольшой программой ремонтных работ. При данном способе автомобиль разбирают на одном рабочем месте от начала и до конца.
Поточный способ разборки применяют на предприятиях с большой производственной программой ремонта автомобилей одной марки.
Технологический процесс разборки оформляется специальной картой и разбивается на ряд самостоятельных операций, что позволяет рационально организовать рабочие посты и применять специализированное оборудование, приспособления и инструменты.Это улучшает качество разборочных работ и повышает производительность труда.
При разборочных работах применяют пневматические и электрические гайковерты, например электрический подвесной ударно-импульсный гайковерт.
Широко применяются подъемно-транспортные устройства (монорельс с электрической талью, кран-балки, мостовые краны) при снятии агрегатов с рамы и подачи их к постам разборки. Снятые агрегаты трансмиссии подают в разборочное отделение для дальнейшей разборки их на детали, а другие агрегаты и узлы - в соответствующие цехи для ремонта.
В зависимости от производственной программы разборка агрегатов может производиться поточным способом на тележках контейнера и механизированных эстакадах или тупиковым способом на стендах различного типа. Они облегчают и улучшают условия труда рабочего и повышают качество разборочных работ.
Большой объем работ приходится: на разборку соединений: резьбовых, заклепочных, с натягом. При разборке соединений с натягом используют различного рода съемники, гидравлические, рычажные и винтовые прессы.
Применение съемников улучшает качество разборки и предупреждает повреждение многих деталей, особенно таких, как подшипники качения. Использование выколоток, молотков, ломиков следует полностью исключить.
При разборке широко применяют различные ключи: торцовые, трещоточные, коловоротные, цанговые, эксцентриковые. Последние два ключа применяют для вывинчивания шпилек из блоков цилиндров и других деталей.
При разборке деталей, соединенных заклепками (рамы, ступицы, ведомые диски сцепления, накладки тормозных колодок и др.), осуществляют срезание или высверливание головок заклепок и последующее их выдавливание из соединений. Рекомендуется срезать головки заклепок резцовой головкой с гидравлическим приводом или специальной сверлильной установкой с ограниченным ходом сверла. Срезание головок газовой резкой приводит к повреждению большого количества деталей.
Техническими условиями на ремонт, сборку и испытание автомобилей
установлен ряд соединений, которые нельзя обезличивать, например блок цилиндров с крышками- коренных подшипников, шатун с крышкой, блок цилиндров с картером маховика, коленчатый вал с маховиком, правую и левую чашку дифференциала и др. У данных соединений при разборке следует сохранить приработанные пары.
Опыт передовых авторемонтных предприятий показывает, что соблюдение технологии разборочных работ позволяет значительно повысить количествогодных деталей, культуру и качество ремонта. Соблюдение указаний технологических документов повышает процент повторного использования деталей и исключает многие дефекты (трещины, пробоины, погнутость, обломы, срыв резьбы и др.).
3.4. Дефектация деталей
Очищенные и обезжиренные детали подвергают контролю и сортировке. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Технические условия внесены в специальныекарты. В картах указаны данные о дефектах деталей, номинальных и допустимых без ремонта размерах деталей и; способах их ремонта. Карты используют при дефектовке и сортировке деталей.
К годным относят детали, износ которых не превышает предельных значений, и позволят повторно использовать детали. Эти детали маркируют обычно белой краской и направляют в комплектовочные отделения или на склад, запасных частей.
Детали, износ которых больше допустимого, но годные к эксплуатации ремонта, маркируют желтой, зеленой или голубой краской и направляют склад накопления деталей, а далее в соответствующие ремонтные цехи или отделения для восстановления.
Негодные детали маркируют красной краской и направляют на склад металлолома. Вместо них выписывают со склада годные запасные части.
Детали контролируют визуально (осмотром) и измерительным инструментом; для контроля отдельных деталей применяют специальные приспособления. Визуально проверяют общее техническое состояние деталей и выявляют внешние дефекты (обломы, трещины и т.п.). С помощью различных измерительных инструментов определяют размеры детали или отклонения от правильной геометрической формы. Применяют также специальные измерительные устройства, позволяющие механизировать операции контроля.
Скрытые дефекты деталей, например внутренние раковины и трещины, наружные волосовые трещины, выявляют опрессовкой (гидравлическим испытанием) или с помощью дефектоскопов. Все ответственные детали автомобиля (блок цилиндров, головку блока и др.) обязательно подвергают такому контролю.
В ремонтной практике для обнаружения трещин наиболее распространен магнитный метод контроля. Сущность его заключается в том, что при намагничивании контролируемой детали трещины создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью. В результате происходит изменение величины и направления магнитного потока (создаются полосы).