Турбокомпрессор ТКР-23 дизеля М-756 тепловоза (стр. 2 из 6)

Для устранения течи воды через свищи в наружных доступных местах корпуса подшипников допускается установка гужонов. В месте свища (толщина стенки должна быть до 4 мм) высверливают отверстие, нарезают резьбу (не более 8 мм) и ставят резьбовую заглушку из алюминиевого сплава, которая зачищается заподлицо со стенкой и аккуратно расчеканивается. После постановки гужона корпус подшипников опрессовывают водой при температуре 70—80° С и давлении 4 кГ/см* в течение 5 мин. Течи и отпотевание не допускаются. Заварка свищей на корпусе подшипников не разрешается.

Плавающие втулки в корпусе подшипников заменяют: при наличии трещин, задиров, прижогов, а также износа выше допустимых. Дефектные втулки заменяют на ремонтный комплект, прилагаемый к каждому турбокомпрессору, или изготовив новый комплект, который должен удовлетворять следующим техническим требованиям по зазорам: радиальный зазор по внутреннему диаметру втулки 0,09—0,114 мм, радиальный зазор по наружному диаметру втулки 0,2—0,25 мм.

В корпус подшипников с ремонтными втулками устанавливают ротор в сборе с колесом компрессора и проверяют плавность его вращения во втулках, а также прилегание по краске торцов ротора и уплотнительного кольца к торцам плавающих втулок. Отпечаток по краске должен быть по всей окружности торца втулки. При плохом прилегании необходимо подшабрить торец втулки и после этого замерить осевой разбег ротора в корпусе подшипников^ который должен быть в пределах 0,25—0,35 мм.

Зазоры лабиринтных уплотнений колеса компрессора и турбины, а также зазоры между лопатками колеса компрессора и турбины с корпусом турбокомпрессора должны быть в пределах, указанных в таблице 1. Обнаруженные на колесах компрессора или турбины риски, царапины, забоины тщательно зачищают. Заварка или местная подварка отдельных дефектов колеса компрессора или турбины не разрешается.

Динамическую балансировку ротора выполняют до небаланса 1 Гсм в три этапа:

балансировка ротора без колеса компрессора;

балансировка колеса компрессора на оправке (допускается балансировка колеса компрессора на валу ротора); балансировка ротора в сборе.

Металл снимают с балансировочных поясков и лопаток колес турбины и компрессора. После окончания балансировки ротора и проверки биения элементов колес компрессора и турбины на торцах колеса компрессора и вала ротора ставят клеймо спаренности. Метод нахождения небаланса определяется типом применяемого балансировочного станка и излагается в инструкции, прилагаемой к станку.

Динамическая балансировка ротора — наиболее ответственная операция в ремонте турбокомпрессора, от качества выполнения которой зависит долговечность его работы.

1.5 Сборка

У всех деталей и узлов турбокомпрессора, тщательно промытых в бензине и обдутых сжатым воздухом, необходимо еще раз проверить наличие меток взаимного расположения корпусов турбины, компрессора и подшипников.

Вначале в корпус подшипников согласно меткам ставят бронзовые (плавающие) втулки 21, затем кольцо уплотнительное 14 турбины; затягивают и крепят винты крепления. Вставляют ротор в корпус подшипников, а уплотнение компрессора — на вал ротора. На корпус подшипников ставят уплотнительное кольцо 25 с бумажной прокладкой, затягивают винты крепления и кернят.

Все винты ставят на герметике.

Надевают колесо компрессора 9 на шлицевую часть вала ротора, ставят новую стопорную шайбу под гайку крепления колеса компрессора (применять стопорные шайбы, бывшие в работе, не разрешается). Завернув гайку 6 крепления колеса компрессора до упора в шайбу, устанавливают сопловой венец 13 в корпус турбины.

Проверяют осевой разбег ротора, зазоры в лабиринтных уплотнениях, зазоры межу лопатками колеса компрессора и турбины с корпусом турбокомпрессора.

Корпус турбины 12 ставят на корпус подшипников //, затягивают и контрят все гайки крепления.

Установив кольцо диффузора с резиновой прокладкой, корпус компрессора 7 закрепляют на корпусе подшипников.

Затем на корпус компрессора ставят впускной патрубок 3 (с прокладкой) в сборе, а на корпус турбины — выпускной патрубок 15 (с прокладкой) и экран 17, плотно укрепив их гайками. На впускной патрубок монтируют систему тяг, рычагов и заслонку.

1.6 Впускные коллекторы

Впускные коллекторы служат для подачи воздуха от компрессора в цилиндры дизеля. Для более равномерного распределения воздуха коллекторы правого и левого моноблоков соединены дюритовыми шлангами. Коллектор изготовлен из листовой стали и состоит из трубы, к которой приварены двенадцать патрубков, по два на каждый цилиндр. Каждая пара патрубков имеет общий фланец для крепления коллектора (шпильками) к фланцам головки моноблока. Между фланцами коллектора и фланцами моноблока установлены паронитовые прокладки. Дюритовый шланг 4 стянут тремя хомутами 1, средний из которых предназначен для разгрузки шланга от давления воздуха. На каждом впускном коллекторе приварены шесть бонок — по одной против каждого цилиндра. Сквозные резьбовые отверстия в бонках предназначены для заливки масла при консервации дизеля. Резьбовые отверстия бонок закрываются пробками 3.

Впускные коллекторы

1.7 Разборка и дефектация

Все дюритовые соединения (шланги, хомуты и пробки) снимают с коллекторов. Дюритовые шланги при ремонте дизеля рекомендуется заменить новыми, остальные детали очистить и направить на дефектацию.

Перед дефектацией впускных коллекторов необходимо установить причину, по которой они были направлены для ремонта.

Затем определяют пригодность коллекторов к дальнейшей эксплуатации, а также объем и характер ремонтных работ. Герметичность проверяют опрессовкой водой, температура которой должна быть 70—80° С, а давление 3 кГ/см? (в течение 5 мин). Течи и отпотевание не допускаются.

1.8 Ремонт и сборка

Трещины на впускных коллекторах заваривают газовой сваркой. При этом необходимо обеспечить непрерывный шов постоянного сечения, не допуская прижогов и шлаковых включений. После сварки шов зачищают металлической щеткой, вмятины разрешается устранять деревянным молотком.

После правки проверяют на макете совпадение отверстий фланцев впускного коллектора со шпильками на головке моноблока. Прилегание фланцев коллекторов проверяется на плите с помощью щупа. Общий прогиб коллектора допускается до 0,3 мм, а местное неприлегание фланцев — не более 0,25 мм. После ремонта коллектор опрессовывают.

При сборке во все резьбовые отверстия бонок ставят пробки 3. Дюритовые шланги 4 и хомуты / на коллекторы устанавливают при монтаже коллекторов на дизеле.

1.9 Выпускные коллекторы

По выпускным коллекторам дизеля М756 отработавшие газы из цилиндров дизеля поступают в газовую турбину турбокомпрессора.

На этом дизеле установлены два левых и два правых коллектора, каждый из которых объединяет выпуск отработавших газов из трех цилиндров. Выпускной коллектор первой группы цилиндров 9, коллектор второй группы цилиндров 4 отлиты из алюминиевого сплава и имеют двойные стенки, образующие водяные полости, по которым циркулирует охлаждающая вода.

Выпускной коллектор второй группы цилиндров имеет экранирующую трубу 3, направляющий патрубок 1 и патрубок 5, перепускающий отработавшие газы в верхний канал коллектора первой группы цилиндров. два газовых канала, экранированных жаропрочными трубами 12 и 13. Со стороны коллектора второй группы цилиндров газовый канал 1-, 2-, 3-го цилиндров закрыт направляющим патрубком 14. Для компенсации теплового расширения впускной системы и обеспечения уплотнения газовых каналов в месте соединения нижнего колена с верхним стоят четыре уплотнительных кольца 27. Снаружи соединение закрыто дюритовым шлангом 24 с двумя хомутами 25. Перепускные стаканы 28 уменьшают перетекание газа между каналами.

Выпускные коллекторы

Выходящая из головки моноблока вода по трубе 16 поступает в водяную-полость коллектора второй группы цилиндров 4, откуда по двум перепускным патрубкам 7 в водяную полость коллектора первой группы цилиндров 9, а затем по трубе 10 в водяную полость верхнего колена 26. Из верхнего колена в нижнее вода поступает по патрубкам 18 и отводится из нижнего колена по трубе 30 в средний корпус газовой турбины. Из выпускной системы она сливается через сливные краники 29, а воздух при заполнении системы водой выпускается через кран 20. На неохлаждаемые патрубки турбины установлены экраны 23 для предохранения дюритовых шлангов выпускных колен от воздействия высокой температуры.

1.10 Разборка и дефектация

С корпусов выпускных коллекторов, колен верхнего и нижнего снимают все патрубки, крышки, фланцы и спускные краники, а из газовой полости вынимают экранирующие трубы с напра1вляющими пат рубками и уплотнительные кольца. Детали после разборки очищают и направляют на дефектацию. Коллекторы отпаривают в ванне с 20%-ным раствором кальцинированной соды при температуре 80—90° С в течение одного часа. Разрыхленный нагар счищают щеткой или ершиком, промывают проточной водой внутреннюю и водяную полости, обдувают сжатым воздухом, промывают бензином и протирают салфетками.

При дефектации деталей и узлов выпускной системы необходимо установить причину, по которой они были направлены для ремонта. Тщательно осмотрев все детали и узлы, определяют их пригодность к дальнейшей эксплуатации, а также объем и характер работ по ремонту. Внутренние водяные полости проверяют на герметичность опрессовкой при температуре воды 70 — 80° С и давлении 4 кГ/см* в течение 5 мин. Течи и отпотевание не допускаются.