журнал технического состояния локомотива (форма ТУ-152) с обязательной записью прибывшего машиниста о техническом состоянии тепловоза непосредственно перед поступлением в ремонт;
книга регистрации ремонтов (форма ТУ-27);
книга записи ремонта (форма ТУ-28) с предварительной записью предстоящего вида и сверхнормативного объема ремонта, сделанной старшим мастером. При постановке на техническое обслуживание ТО-3 и текущий ремонт ТР-1 эта запись делается за 24—48 ч до постановки тепловоза в ремонт, а предварительный перечень работ, который надо выполнить на текущем ремонте ТР-3, записывают в книгу на последнем текущем ремонте ТР-2;
предварительная опись состояния локомотивов (форма ТУ -23 и акты проверки технического состояния тепловоза (форма ТУ-25) в случае прибытия тепловоза из другого депо.
Техническое состояние тепловоза проверяют непосредственно перед ремонтом при работающем, а затем при неработающем дизеле. Контролируют наличие пломб, работу (на слух) всех деталей и агрегатов дизеля, вспомогательного оборудования, электрических машин и агрегатов, параметры воды, масла, топлива, воздуха по приборам. В процессе контроля учитывают замечания прибывшей локомотивной бригады и записи, ранее сделанные бригадами в журнале технического состояния тепловоза во время эксплуатации, используют методы технической диагностики. По результатам входного технического контроля тепловоза мастер комплексной бригады делает необходимые уточнения и дополнения в книге ремонта.
Окончательный объем предстоящего ремонта определяют после разборки тепловоза по фактическому состоянию его деталей с учетом требований правил текущего ремонта и другой нормативно-технической документации. Все выполненные работы в процессе ремонта регистрирует мастер в книге ремонтов с росписью исполнителей.
Перед постановкой тепловоза в стойло технического обслуживания ТО-3 тепловоз полностью экипируют. Перед началом ремонтных работ дизель должен быть остановлен, рубильник аккумуляторной батареи отключен и приняты все необходимые меры, предотвращающие случайный пуск дизеля во время работ. При этом запрещается использование аккумуляторной батареи для проворота валов дизеля, освещения и пр.
При постановке тепловоза на текущий ремонт ТР-3 готовят его к разборке. Сливают топливо, масло, воду,
удаляют песок, тепловоз расцепляют на секции. Во всех случаях инструмент и инвентарь сдают дежурному
работнику инструментального отделения депо.
5. Разборка, подготовка к ремонту
Подготовка к ремонту. На техническое обслуживание или текущий ремонт тепловоз готовит локомотивная бригада, прибывшая из последней поездки. Если у этой бригады истекло время непрерывной работы, то тепловоз ча ремонтное стойло ставит экипировочная локомотивная бригада. Принимает тепловоз мастер комплексной бригады.
Перед постановкой тепловоза на техническое обслуживание ТО-3 и текущий ремонт ТР-1 локомотивная бригада его полностью экипирует, отбирает пробы воды, масла, топлива из всех систем тепловоза для химического анализа и выполняет работы в объеме технического обслуживания ТО-1. Электрические машины и аппараты, а в летнее время и секции радиатора продувают сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа; измеряют статический напор воздуха для охлаждения тяговых электрических машин, проверяют действие тормозов, песочниц и звуковых сигналов. Сменный мастер комплексной бригады совместно с машинистом проверяют техническое состояние тепловоза при работающем, а затем и при неработающем дизеле. Контролируют наличие пломб, работу (на слух) всех агрегатов дизеля, вспомогательного оборудования, электрических машин, нет ли течи в соединениях масляного, водяного и топливного трубопроводов, секциях холодильника, проверяют работу контрольно-измерительных приборов, топливной и регулирующей аппаратуры и др. Перед постановкой тепловоза на ремонтное стойло температуру воды и масла в системах охлаждения необходимо снизить до 40-50 ° С.
Если тепловоз ставят на текущий ремонт ТР-2, то сливают воду и масло из систем охлаждения, а на ТР-3 - дополнительно сливают топливо из баков и освобождают от песка бункера песочниц, секции тепловоза расцепляют.
У тепловозов, поступающих на все виды текущего ремонта, экипажную часть и кузов очищают от загрязнений. На ремонтное стоило тепловоз устанавливают вспомогательным локомотивом. Окончательный объем предстоящего ремонта определяют после разборки тепловоза по фактическому состоянию его агрегатов, сборочных единиц и деталей.
Разборка объекта ремонта. Перед началом и в процессе разборки объекта ремонта его осматривают и проверяют наличие на деталях маркировки, клейм и меток, по которым при последующей сборке обеспечивается правильное (то, которое было до разборки) взаимное расположение деталей. Это Обусловлено тем, что большинство деталей в сборочных единицах и агрегатах тепловоза при ремонте не обезличивается для уменьшения времени приработки деталей друг к другу. Поэтому, например, для деталей дизеля принята следующая система маркировки: каждому дизелю присваивается свой номер, состоящий из цифровых и буквенных значений; каждой иэ повторяющихся деталей присваивается свой порядковый номер. Начало нумерации ведется со стороны отсека управления. Детали верхнего коленчатого вала маркируются буквой В (верхний); детали нижнего коленчатого вала - буквой Н (нижний); детали правой и левой стороны дизеля - буквами П и Л; верхние половины сборочных единиц - буквой Г (гора), нижние половины - буквой Д (дно). Например, маркировка на вкладыше коренного подшипника дизеля типа Д100-А5НГ означает, что это верхний вкладыш пятой опоры нижнего коленчатого вала дизеля А. При замене деталей клейма и метки, выбитые на заменяемой детали, переносят на вновь устанавливаемую деталь в местах, указанных на чертеже, а отсутствующие или забитые необходимо восстановить или нанести вновь.
При осмотре объекта перед разборкой можно определять его состояние по внешним признакам. В период эксплуатации детали некоторых сборочных единиц не только изнашиваются, но и деформируются, а зто невозможно установить измерением отдельных деталей. Состояние таких сборочных единиц можно определить только при рабочем положении этих деталей, т. е. в таком положении, в котором они прирабатывались в период эксплуатации. Поэтому перед разборкой сборочной единицы необходимо определить взаимное расположение в ней деталей, например, зазор "на масло" в коренных подшипниках, осевой разбег коленчатого вала дизеля и радиальный зазор в моторно-осевых подшипниках колесно-моторного блока. Боковой зазор между зубьями шестерен различных зубчатых передач можно определить только в собранной сборочной единице.
При установке на дизель или тепловоз многие агрегаты и сборочные единицы центрируют между собой так, чтобы геометрические оси их валов совпадали (были сносны). Положение таких агрегатов и сборочных единиц фиксируют штифтами и регулируют набором прокладок. Поэтому для уменьшения объема работ в процессе сборки при разборке необходимо сохранить эти штифты и прокладки.
Для ускорения процесса разборки применяются различные гайковерты с электрическим или пневматическим приводом. Для распрессовки соединений с натягом используют пневматические, гидравлические и винтовые прессы и индуктивные нагреватели. При разборке и сборке тепловоза широко применяются различные приспособления и средства механизации. Подъем и транспортировку тяжелых агрегатов и сборочных единиц производят грузоподъемными и транспортными устройствами: мостовыми кранами, кран-балками, консольными кранами, электросталями и электротельферами. Для механизации разборно-сборочных работ при ремонте тепловозов широко используются приспособления, стенды и кантователи.
5.1 Очистка деталей от загрязнений
Виды и характер загрязнений. В процессе эксплуатации тепловоза его агрегаты, сборочные единицы и детали покрываются различными загрязнениями, отрицательно влияющими на их долговечность и работоспособность. Наружные поверхности тепловоза и его агрегатов покрываются пылью и коррозией. Пыль из воздуха, попадая на рабочие поверхности сопряженных деталей и смешиваясь с маслом, повышает интенсивность их изнашивания. В период эксплуатации тепловоза работа дизеля ухудшается из-за появления на его деталях нагара, лаковьгх и масляных отложений, накипи, коррозии.
Нагар - твердые углеродистые вещества, образующиеся при сгорании топлива н масла, и обладающие низкой теплопроводностью. Нагар откладывается на стенках камеры сгорания, выпускных клапанах и деталях газовоздушного тракта, вызывая перегрев дизеля, снижение его мощности и увеличение расхода топлива, повышенный износ его деталей, увеличивает дым-ность газов.
Лаковые отложения - углеродистые вещества, образующиеся при воздействии сравнительно невысокой температуры и откладывающиеся в виде тонкого слоя на поршнях в зоне расположения колец и на юбке, на поверхности шатунов.
Смолистые отложения - осадки, состоящие из продуктов окисления топлива и масла и механических примесей продуктов изнашивания и пыли. Смолистые отложения покрывают стенки картера дизеля, маслопроводы и забивают фильтры. Вредное действие смолистых отложений проявляется в загрязнении свежего масла, заливаемого в картер дизеля, засорении маслопроводов, фильтров и др.
Накипь - твердые отложения на внутренних поверхностях деталей системы охлаждения дизеля. Они образуются в результате выделения солей кальция и магния при нагреве воды до температуры 70-85 °С. Теплопроводность накипи во много раз ниже теплопроводности металла, поэтому даже незначительный ее слой ухудшает условия теплообмена, в результате чего снижается мощность дизеля, повышается расход топлива и масла и возрастает интенсивность изнашивания деталей цилиндропоршневой группы.