Продукт коррозии - гидрат окиси железа, образуется в результате химического разрушения поверхностей деталей.
Способы удаления загрязнений. В ремонтном производстве для удаления загрязнений с поверхности деталей, сборочных единиц и агрегатов наибольшее применение получили механический, физико-химический и термический способы.
Сущность механических способов заключается в очистке поверхности детали от нагара, коррозии, старой краски и др., вручную, скребками, шкуркой, щетками, механизированным инструментом с помощью щеток, твердыми и мягкими абразивными материалами. Пневматическую очистку применяют для вдувания с очищаемых поверхностей сухой пыли. Несмотря на простоту механических способов очистки (вручную и механизированным инструментом), они не обеспечивают должного качества и имеют низкую производительность.
Процесс очистки деталей от нагара мягкими и твердыми абразивными материалами более совершенен и отличается высокой производительностью и хорошим качеством очистки. Сущность процесса заключается в том, что очищаемая поверхность обрабатывается абразивными частицами, направляемыми через сопло сжатым воздухом. Частицы абразива, ударяясь о поверхность детали, разрушают и удаляют загрязнения.
Твердые абразивные материалы (кварцевый песок и металлическая крошка) применяются для очистки поверхностей деталей от нагара, коррозии, окислов, старой краски. Пневмоабразивная (пескоструйная) очистка деталей выполняется в специальных установках с мощной вытяжной вентиляцией помещения. Для очистки деталей от нагара, в частности полостей охлаждения поршней дизеля типа Д100, используется гидроабразивная установка, в которой воздушная смесь, образующаяся в смесителе, поступает в сопло, где, смешиваясь с водой, направляется на очищаемую поверхность детали.
Хорошие результаты дает очистка от нагара деталей из мягких металлов косточковой крошкой (мелкораздробленной скорлупой плодовых косточек). Струя воздуха при давлении 0,4-0,5 МПа подает косточковую крошку из бункера по трубопроводу через сопло на очищаемую поверхность детали. Крошка с силой ударяется о поверхность детали и удаляет с нее нагар. Благодаря небольшой твердости крошка при ударе деформируется, не вызывая повреждения поверхности детали.
Способам механической очистки деталей присущи существенные недостатки -низкая производительность и невозможность (за редким исключением) удаления загрязнения с внутренних поверхностей деталей.
При физико-химических способах очистки на загрязнения воздействует активная очищающая среда. В качестве очищающеи среды используют водные растворы каустической соды (едкого натра), кальцинированной соды (углекислого натрия) с присадкой эмульгаторов (жидкого стекла, хозяйственного мыла, тринатрий-фосфата) и с противокоррозионными присадками (хромпиком, нитритом натрия), а также синтетические моющие средства (CMC), основу которых составляют поверхностно-активные вещества (ПАВ). Эффективность CMC в 3-5 раз выше эффективности растворов едкого натра.
В зависимости от способа перемещения раствора у поверхности очищаемой детали физико-химическую очистку можно условно разделить на струйную, погружением ремонтируемых объектов в ванны (вываркой), принудительной циркуляцией раствора, ультразвуком. Наибольшее распространение в ремонтном производстве получили струйные моечные машины, в которых моющий раствор в виде струй под давлением от 0,1 до 5,0 МПа направляется на промываемые объекты.
Однокамерная машина тупикового типа модели ММД-13Б с неподвижной душевой системой применяется для очистки крупногабаритных деталей тепловозов. Тележка, на которую укладывают детали, совершает возвратно-поступательные движения. Детали очищаются горячим раствором с температурой 80-85 С, а затем ополаскиваются горячей водой. Для очистки мелких деталей тепловозов щелочными растворами или органическими растворителями применяется камерная моечная машина типа А328.
При струйном способе очистки не всегда обеспечивается прямое попадание струи на труднодоступные участки деталей, имеющих сложную конфигурацию, поэтому для них используют способ погружения (выварка). Для удаления прочных смолистых отложений с громоздких частей тепловозов, а также мелких деталей, загружаемых в сетчатые корзины, применяется выварка в 10-15%-ном растворе каустической соды или в многокомпонентных растворах.
Чтобы очистить внутренние полости секций радиатора, теплообменников, крышек цилиндров дизеля, корпусов турбокомпрессоров, моющий раствор прокачивают насосом через внутреннюю полость объекта ремонта. Способ принудительной циркуляции раствора успешно применяется для очистки внутренних полостей сборочных единиц, охлаждаемых водой, без снятия их с тепловоза. Промывка производится принудительной циркуляцией раствора или горячей воды и их фильтрацией в фильтрах-отстойниках 15 установки. Установка работает в двух режимах: прямом и обратном потоке жидкости, подогретой в теплообменнике 17 установки до температуры 50-60 °С.
На режиме с прямым потоком при работающем дизеле тепловоза жидкость прокачивается по системе двумя насосами — насосом установки 13 и насосом дизеля 5. Горячая вода (раствор) центробежным насосом 13 через задвижку 12, трубопровод 6 подается в верхний коллектор 3 холодильника, затем проходит через секции радиатора в нижний коллектор 2, далее по трубопроводу 4 подается в насос 5 дизеля и прокачивается через его охлаждающую полость. После выхода вода (раствор) по трубопроводу 7 через задвижки 9, 14, 16 поступает в фильтры -отстойники 15, очищается 9 них и вновь поступает к насосу
13. Для более качественной очистки охлаждающей полости дизеля из резервуара 1 через кран 21 в трубопровод после насоса дизеля 5 подается сжатый воздух под давлением 0,4-0,5 МПа толчками разной продолжительности.
На режиме с обратным потоком дизель тепловоза не пускается. Горячая вода (раствор) центробежным насосом 13 через задвижку // по трубопроводу 7 подается в охлаждающую полость дизеля. Пройдя охлаждающую систему дизеля, вода (раствор) поступает по трубопроводу 4 в нижний коллектор секций холодильника, проходит через секции радиатора снизу вверх, далее по трубопроводу 6 через задвижки 9,
14, 16 идет к фильтрам-отстойникам 15, очищается и вновь поступает к насосу 13. При этом цикле сжатый воздух из резервуара 1 через кран 22 толчками разной продолжительности подается в нижний коллектор секций холодильника, что способствует лучшему удалению накипи, шлама и отложений. При этом у очищаемыхповерхностей деталей создается интенсивное колебание раствора, образуются мелкие пузырьки воздуха, при разрыве которых возникают гидравлические удары большой силы, разрушающие на поверхности деталей загрязнения.
В процессе эксплуатации в газовом тракте турбокомпрессора дизелей 1 ОД происходит отложение нагара, в результате чего воздухоснабжение дизеля ухудшается. Для удаления нагара с проточной части турбины (стенок газовых каналов, соплового и лопаточного аппаратов) без снятия турбокомпрессора с дизеля в депо применяется промывка моющим раствором (10 %-ным раствором каустической соды в охлаждающей воде), который впрыскивается в газоприемный патрубок турбины во время работы дизеля на 15-й позиции контроллера машиниста. Схема установки для промывки показана на рис. 2.2. В газоприемный патрубок турбины вваривают штуцер с заглушкой, которая при промывке снимается и вместо нее устанавливается распылитель 2. Распылитель имеет четыре отверстия, обеспечивающие равномерную подачу раствора в газовый поток.
Промывка осуществляется при безреостатном нагружении дизеля для группы цилиндров (1-4-5-7-10 или 2-3-6—8—9) и включением привода главного вентилятора. Распылитель 2 соединен шлангом 4 с бачком 11, в который по шлангу 8 подводится воздух под давлением 0,15 МПа из системы пневмопривода жалюзи тепловоза. Промывку выполняют в течение 7-10 мин до прекращения выброса сажи с выпускными газами.
Ультразвуковой способ очистки основан на передаче ультразвуковых колебаний от генератора через преобразователь и жидкую среду (раствор) к детали, которая находится в этом растворе. При этом используется не только химическое воздействие раствора на загрязнитель, но и динамическое воздействие струи. При ремонте тепловозов очистка ультразвуком применяется для очистки фильтров и мелких деталей. Этот способ обеспечивает хорошее качество очистки при высокой механизации и небольшой продолжительности процесса.
При термических способах загрязнения удаляют нагревом детали до температуры, при которой они сгорают (газопламенная очистка). Ацетилено-кислородным пламенем очищают от нагара и смолистых отложений выпускные коллекторы и патрубки дизеля, глушитель шума выпуска и др. Для удаления нагара и накипи применяют термохимический способ очистки погружением детали в расплав солей и щелочи, где загрязнения теряют механическую прочность и отделяются от поверхности детали.
В зависимости от вида и степени загрязнения в состав соляной ванны включают следующие компоненты (в процентах по массе): каустическая сода 50-70, натриевая селитра 25-40 и поваренная соль 4-6. Температура расплава 380-420 °С. Детали выдерживают в расплаве 5-15 мин, затем промывают водой, травят в кислотном растворе и промывают горячей водой.
6. Техника безопасности при ремонте системы надува и выпуска газов дизеля М-756
При ремонте оборудования каждый должен знать технику безопасности .
Перед началом работы следует привести в порядок спец одежду: застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду и застегнуть ее на все пуговицы, надеть каску.