Ремонт бульдозера ДЗ-116В Ремонтируемый узел - мультипликатор (стр. 4 из 8)
Топ = 1,1+2,4 = 3,5 мин.
минПодготовительно заключительное время принимается в зависимости от высоты центров станка Тпз=20мин.
Штучное время определяется по формуле:
Тштl = Топ + Тдоп (9)
где: Топ- оперативное время, мин;
Тдоп- дополнительное время, мин.
Тштl= 3,5+0,5=4 мин.
Переход второй
Наплавить посадочное место под шестерню с Æ37 мм до Æ39 мм на длину L=55 мм.
Основное время:
об/мин 
минВспомогательное время Тв=2,4мин.
Оперативное время:
Топ = 3,8 + 2,4 = 6,2 мин
Дополнительное время:
0,9 минШтучное время:
Тшт2 = 6,2 + 0,9 = 7,1 мин
Третий переход.
Наплавить посадочное место под подшипник с Æ39 мм до Æ41 мм на длину L=18 мм.
Основное время вычисляют по формуле:
Вспомогательное время Тв=2,4мин.
Оперативное время:
Топ= 1,32+2,4=3,72мин.
Дополнительно время определяем:
Штучное время:
Тшт3= 3,72+0,56=4,28мин.
Штучно-калькуляционное время:
(10)где: Тшт1- штучное время, связанное с наплавкой первого места под подшипник; мин.
Тшт2- штучное время, связанное с наплавкой посадочного места под шестерню; мин.
Тшт3- штучное время, связанное с наплавкой второго места под подшипник; мин.
Тп.з- подготовительно-заключительное время; мин.
n-размер партии деталей; шт.
Нормирование токарных работ производим для выбора обработки и технического нормирования работ выбираем вид работ – токарную операцию технологического процесса на ремонт вала – 030.
Переход первый.
Точить посадочное место под подшипник с Æ36 мм до Æ…….. мм на длину L=17мм.
1 Припуск на обработку h, мм рассчитываем по формуле:
(11)где: D – диаметр, с которого ведут обработку, мм;
d – диметр, до которого ведут обработку, мм.
мм2 Глубину резания принимаем t = 0,46 мм.
3 Число проходов определяем по формуле
(12)где: h – припуск на обработку, мм;
t – глубина резания, мм.
=14 Подачу принимаем S – 0,2 мм/об.
5 Скорость резания Vрез, м/мин определяется по формуле:
Vрез= Vтаб · Км · Кх · Кмр · Кох (13)
где: Vтаб – скорость резания табличная, м/мин (Vтаб = 88 м/мин);
Км - поправочный коэффициент,( Км = 1,7);
Кх – коэффициент, зависящий от характера заготовки (Кх = 0,7);
Кмр – коэффициент, зависящий от материала резца (Кмр = 1,15);
Кох – коэффициент охлаждения (Кох = 1).
Vрез = 88 · 1,7 · 0,7 · 1,15 · 1 = 120 м/мин
6 Число оборотов детали n, об/мин определяется по формуле:
(14)где: V – скорость резания, м/мин;
D – диаметр, с которого ведут обработку, мм.
об/минПринимаем число оборотов детали n = 500 об/мин.
Основное время То, мин определяем по формуле:
(15)где: L – длина обрабатываемой поверхности, мм;
i – число проходов;
n – число оборотов детали, об/мин;
S – подача, мм/об.
минПереход вторй.
Точить посадочное место под шестерню с Æ90,97 мм до Æ90,08 мм на длину L=60мм.
1 Припуск на обработку h, мм рассчитываем по формуле:
мм2 Глубина резания принимается t = 0,46 мм.
3 Число проходов определяем по формуле:
4 Подачу принимаем S = 0,2 мм/об.
5 Скорость резания Vрез, м/мин определяется по формуле:
Vрез = 88 · 1,7 · 0,7 · 1,15 · 1 = 120 м/мин
6 Число оборотов детали n об/мин определяется по формуле:
об/минПринимаем число оборотов детали n = 400 об/мин.
Основное время То, мин определяем по формуле:
минОбщее время по всем переходам:
Вспомогательное Твсп, мин определяется по формуле:
Твсп = Тпр + Туст + Тпр.цо (16)
где: Тпр – время прохода, мин (Тпр = 0,8мин);
Туст – время установки детали, мин (Туст = 0,76);
Тпр.цо – время правки центрового отверстия, мин (Тпр.цо = 0,13 мин).
Твсп = 2 · 0,8 + 2 · 0,76 + 0,13 = 3,25 мин
Основное полное Тосн.пол., мин определяется по формуле:
Тосн.пол. = То +То2 (17)
Тосн.пол. = 0,45 + 0,75 = 1,2 мин
Оперативное Топ, мин определяется по формуле:
Топ = Тосн.пол. +Твсп (18)
Топ = 1,2 + 3,25 = 4,45 мин
Дополнительное Тдоп, мин определяется по формуле:
(19)где: Топ – оперативное время, мин, определяется по формуле:
К – процентное отношение дополнительного времени к оперативному, К = 8%.
минПодготовительно-заключительное время принимаем Тп.з. = 7 мин.
Штучное время Тшт, мин определяем по формуле:
Тшт = Топ +Тдоп (20)
где: Топ – оперативное время, мин;
Тдоп – дополнительное время, мин.
Тшт = 4,45+0,356 = 4,8 мин
Норма времени Тн мин определяется по формуле:
(21)где: Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин;
Тшт – штучное время, мин;
nшт - количество деталей в партии, шт.
минПереход третий.
Точить посадочное место под подшипник с Æ90,97 мм до Æ90,08 мм на длину L=60мм.
1 Припуск на обработку h, мм рассчитываем по формуле:
мм2 Глубина резания принимается t = 0,46 мм.
3 Число проходов определяем по формуле:
4 Подачу принимаем S = 0,2 мм/об.
5 Скорость резания Vрез, м/мин определяется по формуле:
Vрез = 88 · 1,7 · 0,7 · 1,15 · 1 = 120 м/мин
6 Число оборотов детали n об/мин определяется по формуле:
об/минПринимаем число оборотов детали n = 400 об/мин.
Основное время То, мин определяем по формуле:
минОбщее время по всем переходам:
Вспомогательное Твсп, мин определяется по формуле:
Твсп = Тпр + Туст + Тпр.цо (16)
где: Тпр – время прохода, мин (Тпр = 0,8мин);
Туст – время установки детали, мин (Туст = 0,76);
Тпр.цо – время правки центрового отверстия, мин (Тпр.цо = 0,13 мин).
Твсп = 2 · 0,8 + 2 · 0,76 + 0,13 = 3,25 мин
Основное полное Тосн.пол., мин определяется по формуле:
Тосн.пол. = То +То2 (17)
Тосн.пол. = 0,45 + 0,75 = 1,2 мин
Оперативное Топ, мин определяется по формуле:
Топ = Тосн.пол. +Твсп (18)
Топ = 1,2 + 3,25 = 4,45 мин
Дополнительное Тдоп, мин определяется по формуле:
(19)где: Топ – оперативное время, мин, определяется по формуле:
К – процентное отношение дополнительного времени к оперативному, К = 8%.
минПодготовительно-заключительное время принимаем Тп.з. = 7 мин.
Штучное время Тшт, мин определяем по формуле:
Тшт = Топ +Тдоп (20)
где: Топ – оперативное время, мин;
Тдоп – дополнительное время, мин.
Тшт = 4,45+0,356 = 4,8 мин
Норма времени Тн мин определяется по формуле:
(21)где: Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин;
Тшт – штучное время, мин;
nшт - количество деталей в партии, шт.
мин3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1. Спроектировать приспособление, описать конструкцию и принцип работы пневматического съемника
Для сокращения сроков по ремонту деталей узла и уменьшению трудоемкости в качестве приспособления был выбран пневматический съемник для снятия с обрабатываемой детали подшипников, шестерен, а также самих валов. Приспособление находится на листе 3.
Съемник состоит из двух легко разъединяемых частей корпуса которые соединяются между собой при помощи двух передней и задней крышек и шести шпилек. К задней крышке при помощи болтов крепится проушина. Внутри съемника расположены две полости, которые разделяет стенка, в которой расположены два канала подачи воздуха, которые, в свою очередь, соединены со штуцером. В полостях установлено по одному поршню, которые жестко сидят на штоке. На переднем конце штока, при помощи болта крепится толкатель. Две лапы шарнирно крепятся к передней крышке болтами. Лапы возвращаются в исходное положение при помощи двух пружин, которые крепятся к толкателю и к лапам. Для ручного переноса к съемнику при помощи болтов крепится рукоятка.