Разработка двигателя ЗМЗ 53 (стр. 3 из 13)

коэффициент, учитывающий конструктивно-технологические особенности

коэффициент, учитывающий годовую производственную программу

коэффициент приведения, учитывающий кол-во ремонтируемых агрегатов и моделей,

коэффициент, учитывающий рост производительности труда на перспективу.

годовой объем работ на участке определяем по формуле:

(1.6)

где W-оптимальная действительная программа

Распределение работ по вида произведем согласно процентов табл. 1.2 и введем в табл. 1.3.

Таблица 1.3

Распределение трудоемкости разборки двигателя ЗМЗ-53 по видам работ.

№п/п	Наименование операций	% от общей трудоёмкости	Трудоемкость чел.ч
			На один двигатель	На программу
1.	Установка двигателя на линию разборки	0,75	0,025	75
2.	Снятие узлов системы зажигания	4,5	0,151	453
3.	Снятие узлов системы смазки	3,75	0,126	378
4.	Снятие узлов системы питания	3,75	0,126	378
5.	Снятие узлов системы охлаждения	2,50	0,084	250
6.	Снятие храповика коленчатого вала и шкива	1,25	0,042	126
7.	Снятие крышки распредшестерен	0,75	0,025	75
8.	Снятие ГРМ.	10	0,337	1011
9.	Снятие Ш П Г	5	0,168	504
10.	Снятие картера сцепления и сцепления	2,5	0,084	250
11.	Снятие маховика	1,25	0,042	126
12.	Снятие крышек коренных подшипников и коленчатого вала	4,25	0,143	429
13.	Снятие блока цилиндров с линии разборки	1,25	0,042	126
14.	Разборка: блока цилиндров	13,3	0,448	1344
15.	Ш П Г	3,7	0,124	370
16.	Водяного насоса	1,6	0,055	165
17.	Коленвала и распредвала	3,2	0,108	324
18.	Оси коромысел	5,7	0,19	570
19.	Крышки распределительных шестерен	1,6	0,055	165
20.	Головки блока	8,5	0,286	858
21.	Сцепления	6,2	0,211	630
22.	Масляного насоса	3,2	0,108	324
23.	Карбюратора	8,6	0,293	879
24.	Бензонасоса	2,9	0,1	300

100 3,7 10110 .

1.2.6. Построение графика ремонтного цикла, расчет организационных параметров участка, обоснование метода организации ремонта.

С помощью графика цикла определяем цикл производства, то есть время от начала первой до конца последней операции. Исходные данные:

оптимальная действительная программа разборки двигателя ЗМЗ-53.

фонд времени; =2001.

Построение производим в следующем порядке:

Определим такт производства:

В заготовленную форму графика заносим наименование операций в соответствии с принятой схемой технологического процесса, разряд работ и их трудоёмкость. Расчетное кол-во рабочих по каждому рабочему месту определяем по формуле /11/

(1.8)

где

количество расчетных рабочих. Т-трудоемкость операции;

Принятое число рабочих устанавливаем на основании комплектования рабочих мест в отделении по признаку сходимости выполненных операций до наиболее полной загрузке рабочего. При этом недогрузка допускается порядка 5%, перегрузка 10-15%. По каждому посту подсчитывают загрузку рабочего:

(1.9)

где

принятое количество рабочих; Продолжительность каждой операции находят как частное от деления трудоемкости работ на принятое количество рабочих и откладывают в масштабе в виде отрезков прямой.

- Цикл производства t определяется как время от начала первой, до конца последней операции: t=1,95ч.

- Фронт работ (число машин одновременно находящихся в ремонте):

-

Для обоснования метода ремонта определяем коэффициент последовательности и параллельности работ.

;

трудоемкость последовательных работ. 1,39чел.ч.

где

=3,37чел.ч;

где

- трудоемкость параллельных работ; =1,98 чел.ч. Так как =0,58, то принимаем поточно-узловой метод ремонта.

1.2.7. Обоснование номенклатуры рабочих мест и их трудоемкости.

По графику цикла на участке разборки двигателя ЗМЗ-53 имеется 5 рабочих мест. Данные по рабочим местам приведены в таблице 1.4

Таблица 1.4

Номер рабочего места	Наименование рабочих мест	Виды выполнения работ	Трудоемкость чел.ч.	Кол-во рабочих	Загрузка в %
1.	Снятие узлов системы зажигания, смазки, питания и охлаждения	Установка двигателя на линию разборки, снятие узлов системы зажигания, смазки, питания, охлаждения. Снятие храповика к/вала и крышки распредшестерен. Снятие крышек коренных подшипников и коленвала.	1,6	1	116
2.	Снятие ГРМ, ШПГ маховика и сцепления.	Снятие ГРМ, ШПГ, маховика и сцепления.	0,96	1	96
3.	Разборка блока ШПГ и водяного насоса.	Разборка блока цилиндров, ШПГ, водяного насоса	0,96	1	96
4.	Разборка к/вала головки блока.	Разборка к/вала и распредвала, оси коромысел крышки распределительных шестерен, головки блока.	0,97	1	97
5.	Разборка сцепления, карбюратора бензонасоса.	Разборка сцепления, масляного насоса, карбюратора, бензонасоса.	1,08	1	108

1.3.Разработка технологического процесса восстановления маховика

ЗМЗ-53

1.3.1.Характеристика маховика, анализ условий работы, дефекты и причины их возникновения.

Деталь Маховик

Материал детали С4-18-36

Номер по каталогу 53-1005115

Твёрдость НВ 170-229

При изучении конструкции детали ,а также проведя замеры выявляем следующие виды износов:

1) Износ посадочного места под венец

Размер по чертежу 420 мм

Величина износа 0,1 мм

Допустимый без ремонта -----мм

2) Износ риски, забоины на рабочей поверхности.

Размер по чертежу 18,5 мм

Величина износа 0,5 мм

Допустимый без ремонта 17 мм

3) Износ отверстий под болты крепления.

Размер по чертежу 12 мм

Величина износа 0,15 мм

Допустимый без ремонта 12,05 мм

Износ посадочного места под венец возникает в следствии больших знакопеременных нагрузок возникающих во время работы, из-за чего в поверхностном слое металла возникают поверхностные усталостные напряжения, смятие металла ,ослабление и осадки.

Износ, риски, забоины на рабочей поверхности во время работы из-за трения деталей, а так же попадания абразивных частиц между трущимися поверхностями. Износ отверстий под болты крепления маховика возникает вследствие знакопеременных нагрузок во время работы, из-за чего происходит местное усталостное напряжение в металле, с последующим смятием и выкрашиванием металла.

1.3.2.Обоснование и выбор способов восстановления детали.