Ремонт агрегатов и систем транспортных средств фирмами-изготовителями (стр. 10 из 12)

Неизбежные потери учитывают продолжительность профессиональных отпусков, учетных отпусков, отпусков по болезни и т.д.

Номинальный ГФВ оборудования определяется аналогично номинальному ГФВ рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

Действительный ГФВ оборудования – определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:

Т_фод = Т_фон(1 –η_по) ;

где: η_по – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования. В зависимости от типа оборудования и количества смен его работы η_по принимает значения η_по =(0,02 – 0,10).

7.4 Трудоемкость объектов ремонта

Она определяется:

а). при проектировании АРП, по укрупненным показателям – по сл. формуле:

t = k₁k₂k₃k₄t_э ;

где: k₁…k₄ – коэффициенты приведения, учитывающие:

k₁ - конструктивно-технологические особенности объекта ремонта (модель а/м или агрегата);

k₂ – масштаб производства (годовую программу АРП);

k₃ – количество ремонтируемых на АРП моделей агрегатов , а/м ; k₃ =1,04–1,07;

k₄ – соотношение в программе АРП полнокомплектных а/м и комплектов агрегатов;

б). при проектировании АРП по разработанному техпроцессу общая трудоемкость объекта ремонта и трудоемкости по видам работ определяется суммированием частных трудоемкостей, указанных в исходной технологической документации, т.е. трудозатраты определяют по принципу от частного к целому, а не наоборот, как при проектировании по укрупненным показателям.

7.5. Расчет годового объема работ и состава работающих

7.5.1 Годовой объем работ

Годовой объем работ – это время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. Обычно он определяется в чел.-час.

Однако на специализированных АРП один человек может обслуживать несколько машин (многостаночное обслуживание), или наоборот – несколько человек могут работать на одной машине (кузнечное, штамповочное производство), поэтому годовой объем работы может быть выражен в станко-часах.

При расчете по укрупненным показателям годовой объем работ рассчитывается по формулам:

_m

Т_r = Σt_iN_r ;

ⁱ⁼¹

- для участков, на которые номенклатура и количество технологических операций остаются постоянными для всех объектов ремонта (разборочный, дефектовочный, сборочный, окрасочный и др.);

_m

Т_r = Σt_i k_p N_r ;

ⁱ⁼¹

- для участков, связанных с ремонтом отдельных агрегатов и узлов, часть которых при дефектации отправляется в утиль и заменяется новыми (агрегатный, медницко-радиаторный, ремонта кабин, оперения и т.д.).

Здесь: N_r – годовая программа АРП;

t_i - трудоемкость выполнения i –й операции;

m – количество операций;

k_p – коэффициент ремонта узла, агрегата.

Для участков восстановления деталей с машинными способами работы годовой объем работ может быть определен только в станко-часах:

_lm

Т_r = Σ[Σc_ik (nN_r)]

^{j=1 i=1}

где: c_i – станкоемкость i-й операции;

k_в – к-т восстановления деталей;

n – количество деталей одного наименования в агрегате или а/м;

l – количество наименований деталей, восстанавливаемых на участке.

7.5.2 Расчет количества производственных рабочих

Различают списочный и явочный состав рабочих.

Списочный – это полный состав рабочих, включающий в себя как фактически являющихся на работу, так и находящихся в отпуске и отсутствующих по прочим уважительным причинам.

x_сп = T_г/Т_ф.д.

где: Т_г – годовой объем работ в чел-ч

Т_ф.д. – действительный ГФВ рабочего, ч.

Явочный – это количество рабочих, являющихся на работу фактически.

x_яв = Т_г/Т_ф.н.

где: Т_ф.н. – номинальный ГФВ рабочего, ч.

Для выполнения технических расчетов АРП используют обычно списочный состав рабочих, который обозначается х_р.

Для участков, годовой объем работ которых выражается в станко-часах, количество рабочих х_р определяется после расчета количества оборудования по группам и типоразделам оборудования:

Х_оТ_фоk_ok_э

Х_р = ––––––––––– ;

Т_фд

где: Х_о – количество единиц оборудования;

Т_фо – действительный ГФВ оборудования ч;

Т_фд – действительный ГФВ рабочего, ч;

k_o – коэффициент, учитывающий количество рабочих, обслуживающих единицу оборудования;

k_з – коэффициент загрузки оборудования.

Для многостаночного обслуживания k_o< 1, а для участков, в которых большинство оборудования обслуживается несколькими рабочими k_o >1.

Для участков, годовой объем работ которых не может быть выражен ни в станко-ч., специфика техпроцесса которых предусматривает только наблюдение за его ходом (термические, гальванические и др.), количество рабочих Х_р определяется также после расчета оборудования по формуле:

Х_р = Х_оk_o.

Здесь k_oвсегда меньше 1.

7.5.3 Количество вспомогательных рабочих

К вспомогательным рабочим относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях, выполняемых на участке (наладчики, кладовщики, уборщики, транспортные рабочие и т.п.). Их количество принимается в процентном отношении от общего количества производственных рабочих.

Например:

1. Наладчики станков общего назначения – 1 наладчик на 12 – 16 станков.

2. Наладчик токарных полуавтоматов и автоматов – 1 наладчик на 7-10 станков.

3. Наладчики зубообрабатывающих станков – 1 наладчик на 8-12 станков.

4. Распределитель работ на участках восстановления деталей - 2% от количества рабочих на участках.

5. Контролеры - 4-5% от количества производственных рабочих.

6. Кладовщики промскладов – 1 кладовщик в смену на 55-80 станков на участке.

7. Уборщики производственных помещений – 1 уборщик в смену на 1800-2500 м² площади убираемых помещений.

8. Количество транспортных рабочих определяется на основании анализа схемы организации подъемно-транспортных работ.

7.5.4 Количество ИТР, счетно-конторского персонала (СКП), МОП и пожарно-сторожевой охраны (ПСО)

Их количество определяется в процентном отношении от общего количества производственных и вспомогательных рабочих, например:

ИТР - 17-19 % (в том числе в аппарате управления АРП 10-11 %;

СКП - 5 – 6 % (в том числе в аппарате управления – 4,0 – 4,5 %;

МОП и ПСО - 1 %.

На одного мастера должно приходиться, как правило, 20-25 человек рабочих, а на одного старшего мастера – не менее двух мастеров.

7.6.Расчет количества оборудования и рабочих мест

7.6.1 Методы расчета оборудования

К основному оборудованию относится оборудование, предназначенное для выполнения технологических операций, определяющих функциональное назначение участка (моечный участок – моечные машины и оборудование; испытательная станция – испытательные стенды и т.п.).

Количество основного технологического оборудования определяется расчетом. Исключение составляет случай, когда комплект оборудования подбирается по данным техпроцесса из условий обеспечения выполнения комплекса технологических операций.

Количество единиц производственного инвентаря (верстаки, стеллажи и др.) определяется также без расчета, исходя из организации рабочих мест.

В зависимости от метода, количество оборудования рассчитывается по:

- трудоемкости объектов ремонта;

- станкоемкости объектов ремонта;

- продолжительности технологических операций;

- физическим параметрам (массе, поверхности и т.п.) объектов ремонта.

7.6.2 Расчет оборудования по трудоемкости (станкоемкости) объектов ремонта

Так рассчитывается оборудование, применение которого связано с ручным или машиноручным способом работы (разборочно-сборочное, оборудование для кузовных работ, медницких, жестяницких и др. работ).

Х_о = Т_г/Т_фо ;

где: Т_г – годовой объем работ, чел.-ч (станко-ч);

Т_фо – действительный ГФВ оборудования, ч.

Из-за небольших размеров партий деталей в АРП возникает необходимость частных переналадок оборудования, поэтому при расчетах оборудования необходимо учитывать затраты времени на переналадочные работы: