Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов включает входной, операционный и приемочный контроль.
При входном контроле сварных и клеевых соединений проверяется качество материалов и изделий на соответствие требованиям стандартов и ведомственных нормативных документов.
Операционный контроль сварных соединений предусматривает проверку качества сборки труб под сварку, качества поверхностей концов труб, чистоты рабочих поверхностей нагревательного инструмента и контроль сварочного режима. Операционный контроль клеевых соединений предусматривает проверку качества подготовки поверхностей под склеивание, соблюдения величины зазоров при сборке труб и режимов технологического процесса склеивания.
Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соединения. Внешний их вид должен отвечать следующим требованиям:
а) валик сварного соединения, полученный в результате контактной сварки встык, должен быть симметричным и равномерно распределенным по ширине и периметру;
б) валик сварного соединения не должен иметь резкой разграничительной линии, его поверхность должна быть гладкой, без трещин, газовых пузырей и инородных включений; при сварке враструб валик должен быть равномерно распределен по торцу раструба;
в) при газовой прутковой сварке поливинилхлоридных труб не должно быть пустот между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков, неравномерного усиления сварного соединения по ширине и высоте, а его поверхность должна быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу;
г) при склеивании труб зазор между ними должен быть заполнен клеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру соединения.
При контактной сварке встык в случае обнаружения в соединении дефектов соответствующие участки труб вырезают и вваривают «катушки» длиной не менее 200 мм. При прутковой сварке дефектные участки могут быть исправлены без вырезания.
Ускоренную проверку качества сварных соединений выполняется для настройки сварочного оборудования и внесения коррективов в сварочный режим при получении новой партии труб путем испытания образцов на растяжение, изгиб и отдир в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов.
Контролю подлежит 0,5% общего количества соединений, выполненных на одном объекте, в том числе не менее одного от общего количества соединений, выполненных одним сварщиком.
Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно быть не менее 24 ч.
При получении неудовлетворительных результатов при испытании на растяжение или сдвиг хотя бы одного соединения производят повторную проверку на удвоенном их количестве. При неудовлетворительных результатах повторной проверки все сварные соединения бракуют и вырезают.
К началу индивидуальных испытаний технологического оборудования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления. автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний данного технологического оборудования.
Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ устанавливаются графиками, согласованными СШУ, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ.
Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, подвергаются испытаниям на прочность и герметичность.
Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются.
Машины, механизмы и агрегаты подвергаются испытаниям на холостом ходус проверкой соблюдения требований, предусмотренных техническими условиями предприятия-изготовителя. Машины, механизмы и агрегаты, сборка которых производилась в процессе монтажа, а также поступившие на монтаж в собранном и опломбированном виде, разборке перед проведением испытаний не подлежат.
Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность. Вид, способ, продолжительность и оценку результатов испытаний принимаются в соответствии с рабочей документацией.
При гидравлических испытаниях допускается обстукивание стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов – не более 0,8 кг. При пневматическом испытании обстукивание не допускается.
Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметичность производится не ранее чем через 24 ч после сварки или склеивания соединений.
В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубопроводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испытание должно быть повторено после устранения дефектов.
Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопроводах под давлением, а в механизмах и машинах – при их работе.
При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60% испытательного давления – для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа, и при достижении 30 и 60% испытательного давления – для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается.
Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как правило, совмещают с испытанием на герметичность.
До начала пневматических испытаний разрабатывается инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания.
Пневматические испытания на прочность не допускаются:
а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов;
б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действующих цехах;
в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами;
г) при избыточном давлении, если на сосудах, аппаратах или трубопроводах установлена арматура из серого чугуна.
Испытательное гидравлическое или пневматическое давление на прочность выдерживается в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего.
При испытании стеклянных трубопроводов испытательное давление выдерживают в течение 20 мин.
При отсутствии указаний в рабочейдокументации время проведения испытания на герметичность определятся продолжительностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давления по манометру с учетом изменения температуры в период испытания.