Пути повышения эффективности использования основных средств организации (стр. 2 из 3)
Стоит отметить, что в международной практике оценки основных фондов наиболее широкое распространение получили Американские и Европейские профессиональные стандарты.
3. Производственная мощность, эффективность ее использования
Для обеспечения выполнения производственной программы в предусмотренном ассортименте (номенклатуре), выполнения плана кооперированных поставок и плана поставок по договорам необходимо наличие трех элементов: основного и оборотного капитала и рабочей силы.
Производственная мощность предприятия это максимально возможный выпуск продукции за единицу времени в натуральном выражении в установленных планом номенклатуре и ассортименте, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом применения передовой технологии, улучшения организации производства и труда, обеспечения высокого качества продукции.
Производственная мощность (ПМ) определяется по следующей формуле:
ПМ = Q Ч Ф × К см × n , где
Q – количество продукции, изготовленной на оборудовании за один станкочас;
Ф – годовой фонд времени работы оборудования в одну смену с учетом его среднего возраста (час);
К см коэффициент сменности;
n – число единиц оборудования.
Производственная мощность предприятия не является фиксированной величиной, она изменяется под влиянием ряда факторов.
Основными элементами, определяющими величину производствен ной мощности предприятия, являются:
-состав оборудования и его количество по видам;
-техникоэкономические показатели использования машин и оборудования;
- фонд времени работы оборудования:
- производственная площадь предприятия (основных цехов);
Расчеты производственной мощности проводятся для обоснования производственной программы, поэтому в них учитываются те факторы, которые оказывают влияние и на выполнение производственной программы. Производственная мощность подразделяется на входную, выходную, проектную, среднегодовую, ожидаемую, нормативную.
Входная мощность это мощность на начало планируемого периода, обычно на начало года.
Выходная мощность это мощность на конец планового периода, которая определяется по формуле:
М выходная = М н + М ввод – М выбывшая + ∆ М, где
М н – мощность на начало периода; М ввод мощность, вводимая в плановом периоде; М выбывшая мощность, выбывшая в течение года; ∆ М – прирост мощности по организационнотехническим причинам.
Средняя годовая мощность рассчитывается по следующим формулам:
М н – начало года; М в мощность введенная; М л мощность ликвидирования;
n 1 и n 2 – количество полных месяцев с момента ввода мощностей в действие до конца года и с момента выбытия до конца года.
Проектная мощность – это максимум мощности, который достигается в идеальных условиях.
Ожидаемая мощность составляет 92% от проектной мощности и характеризует эффективность мощности или ее использование.
Эффективность мощности определяется по формуле:
Далее рассчитывается показатель – эффект.
Эффект – это величина фактического выхода продукции к эффективности мощности и определяется по формуле:
Нормативная мощность это максимум мощности на отобранных производствах, которая всегда ниже или эквивалентна проектной мощности.
Нормативная мощность определяется как произведение трех сомножителей – проектной мощности, коэффициента использования и эффекта.
Производственная мощность предприятия увеличивается в результате
- ввода в действие новых производственных мощностей, создаваемых за счет капитальных вложений, расширения и реконструкции действующих цехов;
- изменения номенклатуры и ассортимента продукции и уменьшения станкоемкости продукции.
При определении производственной мощности учитываются специфика отраслей, тип производства, особенности продукции.
Производственная мощность рассчитывается по всем видам оборудования, закрепленного за основными цехами. В расчет принимается все установленное оборудование, кроме резервного .
Каждое предприятие располагает определенным производственным потенциалом. Производственный потенциал проявляется в величине производственной мощности и предназначен для выполнения производственной программы
На величину производственной мощности влияют технический и организационный уровень производства, квалификация персонала, степень освоения техники, номенклатура и ассортимент продукции, специализация производства, физический и моральный износ оборудования, режим работы, степень прогрессивности технологических процессов.
Число единиц оборудования, необходимого для выполнения производственной программы, определяется по формуле:
П г годовая программа выпуска изделий по плану, шт.
t шт – время обработки изделия на i операции, мин.
Ф д располагаемый фонд времени работы оборудования в плановом году, час.
Ф д рассчитывается по формуле:
Ф д = (Дк – Двых– Дпр ) × T см × Ксм ×( 100 – Кппр) : 100, где:
Дк – календарное количество дней в году;
Двых – количество выходных дней в году;
Дпр – количество праздничных дней;
Ксм количество в день рабочих смен;
T см – 8 час. Продолжительность с учетом регламентированных перерывов;
Ксм – 2,
Кппр – коэффициент потерь времени на проведение планово предупредительного ремонта оборудования (3%).
Так как от величины производственной мощности зависит степень удовлетворения рыночного спроса на продукцию, то важное значение приобретает прогноз требуемых мощностей. Если спрос на продукцию спрогнозирован с достаточной степенью точности, то для определения требуемой мощности необходимо выполнить две фазы. В первой фазе будущий спрос прогнозируется традиционными методами, во второй полученный прогноз используется для определения прогнозируемой мощности.
Например, если за ряд лет спрос на определенный вид продукции был устойчивым, предопределенным и связан с нормативной мощностью, то это позволяет предприятию спрогнозировать будущую нормативную мощность с высокой точностью, используя простую линейную регрессию. После спрогнозированной нормативной мощности рассчитывается следующий шаг – определяется возможный размер прибыли от каждой добавленной мощности. Как правило новые мощности приобретаются к началу следующего года. Они будут обеспечивать возрастающий спрос до начала второго года. Затем к началу второго года вновь наращиваются новые мощности и будут удовлетворять спрос на продукцию к началу третьего года. Однако на практике с определением будущей мощности связан ряд сложных и запутанных ситуаций. Поэтому предприятия могут применять другие методы, например, анализ критической точки и анализ текущей приведенной стоимости, а также решений с неопределенным будущим, т.е. теории решения.
Теория решения включает использование как таблиц решений, так и дерева решений.
4. Резервы повышения фондоотдачи и выпуска продукции.
Резервами увеличения выпуска продукции и фондоотдачи могут быть ввод в действие неустановленного оборудования, замена и модернизация его, сокращение целодневных и внутрисменных простоев, повышение коэффициента сменности, более интенсивное его использование, внедрение мероприятий НТП. При определении текущих и перспективных резервов вместо планового уровня факторных показателей учитывается возможный их уровень.
Например, резервы увеличения выпуска продукции за счет ввода в действие нового оборудования определяются умножением дополнительного его количества на фактическую величину среднегодовой выработки или на фактическую величину всех факторов, которые формируют ее уровень:
Сокращение целодневных простоев оборудования за счет конкретных оргтехмероприятий приводит к увеличению среднего количества отработанных дней каждой его единицей за год. Этот прирост необходимо умножить на возможное количество единиц оборудования и фактическую среднедневную выработку единицы:
Чтобы подсчитать резерв увеличения выпуска продукции за счет повышения коэффициента сменности в результате лучшей организации производства, необходимо возможный прирост последнего умножить на возможное количество дней работы всего парка оборудования и на фактическую сменную выработку (СВ):
За счет сокращения внутрисменных простоев увеличивается средняя продолжительность смены, а следовательно и выпуск продукции. Для определения величины этого резерва следует возможный прирост средней продолжительности смены умножить на фактический уровень среднечасовой выработки оборудования и на возможное количество отработанных смен всем его парком (СМд) (произведение возможного количества оборудования, возможного количества отработанных дней единицей оборудования и возможного коэффициента сменности):
