Смекни!
smekni.com

Анализ финансового состояния предприятия и разработка мероприятий по его улучшению на примере О (стр. 9 из 19)

[(25108 + 14747 + 28539) - (25610 + 15891 + 29699)]/71200 *100 =- 3,9%

Выводы

Анализ показал, что за отчетный год на предприятии объем производимой продукции увеличился на 94,5% по сравнению с прошлым годом; производительность труда возросла на 51,3%; средняя з/плата – на 40,1%. Процент комплексных статей затрат к з/плате производственных рабочих снизился в отчетном году против прошлого года 6%.

Эти факторы положительно повлияли на повышение эффективности производства при этом, затраты на 1 рубль товарной продукции снизились на 2 коп.

Б. ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ

Глава 4. Технико-экономическое обоснование проекта.

4.1. Технологическое мероприятие

В заготовительном цехе предприятия, предназначенном для производства заготовок и готовых деталей для изготовления клееного бруса, применяются различные схемы раскроя пиломатериалов на заготовки.

Заготовками называются сухие чистообрезные пиломатериалы, перерезанные по сечению на соответствующие черновые размеры деталей какого-либо изделия столярно-механических производств. Черновыми называются размеры имеющими, по сравнению с размерами деталей, припуски на обработку, а для сырых заготовок также дополнительный припуск на усушку.

В данном цехе применяются две основные схемы раскроя пиломатериалов на заготовки: поперечно-продольная и продольно-поперечная. Суть первой схемы (наиболее распространенный) состоит в том, что в начале пиломатериалы раскраиваются поперек на необходимой длины отрезки, а затем вдоль, в соответствии с шириной заготовок.

Для поперечной прирезки пиломатериалов применяют однопильные круглопильные станки. Для продольного распиливания используются однопильные и многопильные станки с механической подачей.

На данном предприятии в заготовительном цехе используются для первого реза по линии обзора круглопильный станок Ц-6, а затем отрезки досок поступают на прирезные станки, с гусеничной подачей ЦДК-4, где производится дальнейший раскрой досок по ширине, в соответствии с заданными размерами.

В дипломном проекте предлагается раскрой досок по ширине осуществлять на многопильном станке марки ЦДК5-3.

4.2. Расчет годового выпуска продукции

Годовой выпуск по базовому варианту устанавливается по станку с наименьшей производительностью. Наименование станков, их марка, тип и количество приводятся в табл. 15. Результаты расчетов приводятся в табл.16. Для этого рассчитывают сменную производительность станков (гр. 3).

Сменная производительность станков рассчитывается по формуле:

П см = (V · Т см · Квр · Кст) / L,

Где V – скорость подачи, м/мин.;

Тсм – продолжительность смены, мин. (Тсм= 480 мин);

Квр – коэффициент использования рабочего времени;

Кст – коэффициент использования станка;

L – размер обработки деталей по длине (ширине, высоте).

Часовая производительность станков находится делением сменной производительности на продолжительность смены в часах определяемой режимом работы.

Номинальный и эффективный фонд времени работы оборудования определяется по следующим формулам:

Тнд = Тк – (Тп + Тв), дн;

Тнч = Тнд × Ср × Тсм, ст.-час;

Тэф = Тнч – Трч, ст. - час,

где Тнд – номинальный фонд времени, дней (Тнд = 260 дн.);

Тк – календарный фонд времени, дней (Тк = 365 дней)

Тп – количество праздничных дней (Тп = 8 дней);

Тв – количество выходных дней (Тв = 106 дней);

Тнч – номинальный фонд времени, час;

Ср – число смен (Ср = 2);

Тсм – продолжительность смены, час (Тсм = 8 час);

Тэф – эффективный фонд времени, час;

Трч – планируемые потери времени на ремонт, час.

Тнд = 260 дней

Тнч = 260 × 2 × 8 = 4160 (станкочасов)

Потери времени на ремонт в дипломном проекте устанавливаются, укрупнено в пределах от 2 до 6% в зависимости от категории ремонтной сложности используемого оборудования.

Потери времени для каждой конкретной единицы оборудования определяются по формуле:

Трч = ((2 + 0,15 × R) / 100) × Тнч,

где (2 + 0,15 × R) – потери времени на ремонт (таб. 16 гр. 10) в процентном отношении;

2 – минимальный процент потери на ремонт оборудования, %;

0,15 – расчетный процент потери на единицу ремонтной сложности, %;

R – число единиц ремонтной сложности оборудования, ед.

Тогда потери составят:

для Ц - 6: Трч = ((2 + 0,15 × 6,6) / 100) × 4160 = 124,8

для ЦДК - 4: Трч = ((2 + 0,15 × 9,5) / 100) × 4160 = 145,6

для ЦДК 5-3 Трч = ((2 + 0,15 × 20 ) / 100) × 4160 = 209,0

Годовая производительность станка получается умножением часовой производительности на эффективный фонд времени (гр.12*гр.4).

Процент загрузки оборудования рассчитывается делением годового выпуска на годовую производительность каждого станка.

Расчет годового выпуска продукции предлагаемого варианта производится аналогично.


Исходные данные по оборудованию

Таблица 14

Наименование оборудования

Марка оборуд.

Кол-во станков, ед.

Вес,

кг.

Цена оборуд., тыс.руб.

Суммарная мощность,

к Вт

Категория ремонтной сложности, ед.

Норма площади на единицу, м²

1. До внедрения

Станок круглопильный

Ц-6

1

320

200

2,8

6,6

12

Круглопильный прирезной станок

ЦДК- 4

2

1400

350

11,4

9,5

15

2. После внедрения

Многопильный станок ЦДК5-3

1

2150

855

33,2

20

40

Расчет годового выпуска продукции

Таблица 15

Наименование оборудования

Марка тип

Производи-тельность станка, в шт.

Кол-во станков

Число

смен

Номинальный фонд времени

Планируемые потери времени на ремонт

Эффективный фонд времени в станко-часах

(гр.8-гр.9)

Годовая производит.

станка в м3

(гр.11×гр.4)

Смен-ная

Часовая

дни

станкочасы

станко-

часы

%

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

а) до внедрения

Станок круглопильный

Ц-6

16,0

2,0

1

2

260

4160

125

3,0

4035

8070

Круглопильный прирезной станок

ЦДК-4

4,8

0,6

2

2

260

4160

146

3,5

4014

4817

б) после внедрения

Многопильный станок ЦДК5-3

12,0

1,5

1

2

260

4160

209

5,0

3951

5927


Глава 5. Расчет экономической эффективности внедряемого мероприятия.