Для организации бесперебойных работ очистных и проходческих комплексов на участке предусмотрен четырёхсменный режим работы: три смены являются добычными, а одна смена ремонтная. Длительность смены составляет 6 часов.
В добычную смену на комплексе работает звено в составе одного машиниста горно-выемочных машин (МГВМ) и одного или двух горнорабочего очистного забоя (ГРОЗ). МГВМ осуществляет управление комбайном во время выемки, осматривает комбайн после завершения цикла. ГРОЗ занимается доставкой руды на ленточный конвейер с помощью самоходного вагона 5ВС-15М и помогает машинисту при осмотре и обслуживании комбайна.
В ремонтную смену должны присутствовать МГВМ, ГРОЗ и электрослесарь участка. Все ремонтные работы ведутся по указаниям начальника участка (заместителя).Все работы производятся по утверждённым паспортам и в соответствии с инструкциями, разработанными для конкретного вида работ. Для обеспечения отсутствия простоев в добычные смены должна быть хорошо налажена своевременная доставка запасных частей, материалов, своевременно выполняться текущие и запланированные ремонты.
Составление графика планово-предупредительных ремонтов
На предприятиях минеральных удобрений и химической промышленности проводится эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт оборудования на основе системы планово-предупредительных ремонтов ППР.
В основе составления графика планово-предупредительных ремонтов (ППР) лежат утвержденные ремонтные нормативы, отраженные в справочнике «Система технического обслуживания и ремонта оборудования» и структура ремонтного цикла.
Ремонтный цикл – это время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.
Для составления структуры ремонтного цикла необходимо определить:
1. Количество текущих ремонтов по формуле:
, (6.1.1)где Дк – продолжительность работы в часах между капитальными ремонтами;
Дт – продолжительность работы в часах между текущими ремонтами, К – количество капитальных ремонтов, К =1.
2. Длительность ремонтного цикла определяется по формуле:
, (6.1.2)
где 8760 – общее число рабочих часов оборудования в год.
3. Время простоя оборудования во всех видах ремонтов определяется по формулам:
Ппк = Пк · Ргод.к, (6.1.3)
Ппт = Пт · Ргод.т, (6.1.4)Пп = Ппк + Ппт , (6.1.5)
где Пк и Пт – время простоя оборудования в капитальном и текущем ремонтах соответственно, в часах,
Ргод.к и Ргод.т – количество капитальных и текущих ремонтов соответственно.
4. Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
Фэф = 8760–Пп , (6.1.6)
где 8760 – календарный годовой фонд рабочего времени в часах,
Пп – время простоя оборудования во всех видах ремонтов, в часах.
Приведем пример расчета:
1. Т = Дк / Дт – 1 = 10800/1200–1=8 текущих ремонтов
2. Ц = Дк / 8 760 = 10800/8760=1,23 года
3. Ппк = Пк · Ргод.к =960 ·1=960 часов
4. Ппт= Пт · Ргод.т =96 · 6=576 часов
5. Пп = Ппк + Ппт =960+576=1536 часов
6. Фэф = 8760–Пп =8760–1 536=7224 часов
Таблица 6.1.4
Наименование оборудования | Норма времени непрерывной работы между ремонтами и время простоя в ремонте, часы | Условные обозначения ремонта | Годовой простой в ремонтах часы Пп | Эффективный фонд времени работы оборудования, часы, Фэф | ||||||||||||||
Дт | Пт | Дк | Пк | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |||
1. Урал-10АМБ | 1 200 | 96 | 10 800 | 960 | Т | Т | Т | К | 1 536 | 7 224 | ||||||||
2. 5ВС-15М | 1 200 | 96 | 10 800 | 960 | Т | Т | Т | К | 1 536 | 7 224 | ||||||||
2. БП-14 | 1 200 | 96 | 10 800 | 960 | Т | Т | Т | К | 1 536 | 7 224 |
Годовой график ППР
6.2 РАСЧЁТ ЗАТРАТ НА ОСНОВНЫЕ И
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ,
ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ОБОРУДОВАНИЯ
Материалы – это различные вещественные элементы, используемые преимущественно в качестве предмета труда для изготовления продукции и обслуживания производства.
Предметы труда – целиком потребляются в течение одного производственного цикла, изменяют свою натуральную форму, образуя готовый продукт, целиком переносят на него свою стоимость и возмещаются (окупаются) после каждого производственного цикла.
Материалы подразделяются на основные, из которых непосредственно изготавливается продукция (в натуральной форме входят в ее состав), и вспомогательные используемые для производственно-эксплуатационных нужд предприятия и не образующие вещественного содержания изготавливаемой продукции. Одни и те же материалы в зависимости от их использования могут быть основными или вспомогательными.
Расчёт затрат по статье «Основные и вспомогательные материалы» ведут исходя из норм расхода материалов и действующей цены на него.Затраты на материалы определяются по формуле:
, (6.2.1)где Рм – годовой расход материалов;
Ц–цена за единицу материала, руб.
Наименование основных и вспомогательных материалов, их годовой расход, цены за единицу и затраты на каждый вид материалов приведены в таблице 6.2.1.
Таблица 6.2.1
Затраты на основные и вспомогательные материалы
Наименование материалов | Единица измерения | Расход материала за год (Рм) | Цена за единицу материала, руб (Ц) | Совокупные затраты на материалы, руб (Зм) |
Основные материалы: 1. Резцы Д6-22 2. Кабель КГС 4×16 3. Металл 4. Лес | шт. м кг м3 | 1822,9 5231,4 82042,5 301,2 | 3053,49 11152 2375,4 5967,566 | 5566206,9 58340572,8 194883754,5 1797430,9 |
Итого по основным материалам | 260587965,1 | |||
Вспомогательные материалы: 1. Сырая резина 2. Крепь анкерная “Эстонсланец” 3. Мыло 4. Лепестки 5. Лакоткань 6. Лампочки на 127 В | кг шт. шт. шт. м шт. | 120 5600 811 6800 83 460 | 8568 4054 320 319 5895 800 | 1028160 22702400 259520 2169200 489285 368000 |
Итого по вспомогательным материалам | 27016565 | |||
Итого совокупные затраты | 287604530,1 |
ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЮ
Расход энергии планируется отдельно по ее видам и направлениям использования.
Расход электрической энергии на двигательную силу (
) определяется на основании мощности оборудования и его загрузки по формуле:, (6.3.1)
где О – количество единиц оборудования данного типа;
Мд– мощность двигателя данного оборудования, кВт;
Фэф– планируемый полезный фонд времени работы оборудования, ч;
Кз.о. – коэффициент загрузки оборудования (нормативное значение 0,9-0,96);