Смекни!
smekni.com

Отработка запасов каменной соли гор.-305м камерной системой разработки, комбайном Урал-10АМБ (стр. 13 из 21)

Для организации бесперебойных работ очистных и проходческих комплексов на участке предусмотрен четырёхсменный режим работы: три смены являются добычными, а одна смена ремонтная. Длительность смены составляет 6 часов.

В добычную смену на комплексе работает звено в составе одного машиниста горно-выемочных машин (МГВМ) и одного или двух горнорабочего очистного забоя (ГРОЗ). МГВМ осуществляет управление комбайном во время выемки, осматривает комбайн после завершения цикла. ГРОЗ занимается доставкой руды на ленточный конвейер с помощью самоходного вагона 5ВС-15М и помогает машинисту при осмотре и обслуживании комбайна.

В ремонтную смену должны присутствовать МГВМ, ГРОЗ и электрослесарь участка. Все ремонтные работы ведутся по указаниям начальника участка (заместителя).

Все работы производятся по утверждённым паспортам и в соответствии с инструкциями, разработанными для конкретного вида работ. Для обеспечения отсутствия простоев в добычные смены должна быть хорошо налажена своевременная доставка запасных частей, материалов, своевременно выполняться текущие и запланированные ремонты.

Составление графика планово-предупредительных ремонтов

На предприятиях минеральных удобрений и химической промышленности проводится эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт оборудования на основе системы планово-предупредительных ремонтов ППР.

В основе составления графика планово-предупредительных ремонтов (ППР) лежат утвержденные ремонтные нормативы, отраженные в справочнике «Система технического обслуживания и ремонта оборудования» и структура ремонтного цикла.

Ремонтный цикл – это время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.

Для составления структуры ремонтного цикла необходимо определить:

1. Количество текущих ремонтов по формуле:

, (6.1.1)

где Дк – продолжительность работы в часах между капитальными ремонтами;

Дт – продолжительность работы в часах между текущими ремонтами, К – количество капитальных ремонтов, К =1.

2. Длительность ремонтного цикла определяется по формуле:

, (6.1.2)

где 8760 – общее число рабочих часов оборудования в год.

3. Время простоя оборудования во всех видах ремонтов определяется по формулам:

Ппк = Пк · Ргод.к, (6.1.3)

Ппт = Пт · Ргод.т, (6.1.4)

Пп = Ппк + Ппт , (6.1.5)

где Пк и Пт – время простоя оборудования в капитальном и текущем ремонтах соответственно, в часах,

Ргод.к и Ргод.т – количество капитальных и текущих ремонтов соответственно.

4. Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Фэф = 8760–Пп , (6.1.6)

где 8760 – календарный годовой фонд рабочего времени в часах,

Пп – время простоя оборудования во всех видах ремонтов, в часах.

Приведем пример расчета:

1. Т = Дк / Дт – 1 = 10800/1200–1=8 текущих ремонтов

2. Ц = Дк / 8 760 = 10800/8760=1,23 года

3. Ппк = Пк · Ргод.к =960 ·1=960 часов

4. Ппт= Пт · Ргод.т =96 · 6=576 часов

5. Пп = Ппк + Ппт =960+576=1536 часов

6. Фэф = 8760–Пп =8760–1 536=7224 часов

Таблица 6.1.4

Наименование оборудования

Норма времени непрерывной работы между ремонтами и время простоя в ремонте, часы

Условные обозначения ремонта

Годовой простой в ремонтах часы Пп

Эффективный фонд времени работы оборудования, часы, Фэф

Дт

Пт

Дк

Пк

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1. Урал-10АМБ

1 200

96

10 800

960

Т

Т

Т

К

1 536

7 224

2. 5ВС-15М

1 200

96

10 800

960

Т

Т

Т

К

1 536

7 224

2. БП-14

1 200

96

10 800

960

Т

Т

Т

К

1 536

7 224

Годовой график ППР


6.2 РАСЧЁТ ЗАТРАТ НА ОСНОВНЫЕ И

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ,

ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ОБОРУДОВАНИЯ

Материалы – это различные вещественные элементы, используемые преимущественно в качестве предмета труда для изготовления продукции и обслуживания производства.

Предметы труда – целиком потребляются в течение одного производственного цикла, изменяют свою натуральную форму, образуя готовый продукт, целиком переносят на него свою стоимость и возмещаются (окупаются) после каждого производственного цикла.

Материалы подразделяются на основные, из которых непосредственно изготавливается продукция (в натуральной форме входят в ее состав), и вспомогательные используемые для производственно-эксплуатационных нужд предприятия и не образующие вещественного содержания изготавливаемой продукции. Одни и те же материалы в зависимости от их использования могут быть основными или вспомогательными.

Расчёт затрат по статье «Основные и вспомогательные материалы» ведут исходя из норм расхода материалов и действующей цены на него.

Затраты на материалы определяются по формуле:

, (6.2.1)

где Рм – годовой расход материалов;

Ц–цена за единицу материала, руб.

Наименование основных и вспомогательных материалов, их годовой расход, цены за единицу и затраты на каждый вид материалов приведены в таблице 6.2.1.

Таблица 6.2.1

Затраты на основные и вспомогательные материалы

Наименование материалов

Единица измерения

Расход материала за год (Рм)

Цена за единицу материала, руб (Ц)

Совокупные затраты на материалы, руб (Зм)

Основные материалы: 1. Резцы Д6-22 2. Кабель КГС 4×16 3. Металл 4. Лес

шт.

м

кг

м3

1822,9

5231,4

82042,5

301,2

3053,49

11152

2375,4

5967,566

5566206,9

58340572,8

194883754,5

1797430,9

Итого по основным материалам

260587965,1

Вспомогательные материалы: 1. Сырая резина 2. Крепь анкерная “Эстонсланец” 3. Мыло 4. Лепестки 5. Лакоткань 6. Лампочки на 127 В

кг

шт.

шт.

шт. м

шт.

120

5600

811

6800

83

460

8568

4054

320

319

5895

800

1028160

22702400

259520

2169200

489285

368000

Итого по

вспомогательным

материалам

27016565

Итого совокупные затраты

287604530,1

6.3 РАСЧЕТ ЗАТРАТ НА

ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЮ

Расход энергии планируется отдельно по ее видам и направлениям использования.

Расход электрической энергии на двигательную силу (

) определяется на основании мощности оборудова­ния и его загрузки по формуле:

, (6.3.1)

где О – количество единиц оборудования данного типа;

Мд– мощность двигателя данного оборудования, кВт;

Фэф– планируемый полезный фонд времени работы оборудова­ния, ч;

Кз.о. – коэффициент загрузки оборудования (норма­тивное значение 0,9-0,96);