Автоматизация работы экономических служб на ОАО "ВСЗ" (стр. 14 из 20)
Рис. 3.6.Способы, позволяющие добиться равномерной загрузки
производственных мощностей в пределах норм загрузки
Если же все доступные возможности увеличения производительности недостаточны (условие ограниченности ресурсов), чтобы удовлетворить требования плана по потребностям в материалах, то в может возникнуть потребность заново перепланировать график производства продукции, а значит и план потребностей в материалах, что и позволяет рассматриваемая система. Однако, такой шаг должен быть сделан в самом крайнем случае, так как планировщик, работающий с автоматизированной системой должен быть компетентен и сам осознавать производственные возможности предприятия, понимая, что задача компьютера — лишь оптимально распределить загрузку производственных мощностей на период планирования.
Итак, в предлагаемой системе планирования производственных ресурсов модуль “Планирование производственных мощностей” вычисляет производственные мощности, требуемые, чтобы произвести запланированный производственный заказ, сгенерированный в предыдущих модулях планирования. То есть этот план определяет, какое количество стандартных часов должна работать каждая производственная единица, чтобы обработать необходимое количество материалов.
В таблице 3.2. представлен вариант типичного плана потребности в производственных мощностях, который является выходным элементом рассматриваемого модуля системы автоматизированного планирования.
Таблица 3.2.
План потребности в производственных мощностях
| Производственная единица 1500 | |||||||
| Номер материала | Номер заказа на производство | Количество материалов | 1.03.01 | 2.03.01 | 3.03.01 | 4.03.01 | 5.03.01 |
| 91234 | 12378 | 50 | 3.5 | ||||
| 80902 | 9870 | 500 | 16.5 | ||||
| … | … | … | … | … | … | … | … |
| Количество часов итого: | 241.5 | 358 | 412 | 268 | 311.5 | ||
Другая важная функция рассматриваемого модуля состоит в том, чтобы проанализировать финансовые последствия запланированного производства. В дополнение к вычислению требуемой производительности, модуль также выполняет финансовый анализ отложенного приобретения и производственного заказа. Финансовый анализ в модуле “Планирование производственных мощностей” использует информацию о закупках, сбыте, складских запасах, графике производства продукции, планировании потребности в материалах и комплектующих, открытые заказы на закупку, открытые заказы на продажу, открытые производственные заказы, и запланированные (плановые) заказы. Таким образом с его помощью уже можно провести прогноз денежных потоков в случае работы по принятому плану, проанализировать финансовые последствия любых изменений в планах.
В тот момент, когда определено, что план потребностей в производственных мощностях может быть осуществлен, начинает функционировать контроль поддержания установленной производительности. Для этого в течение всего срока планирования системой регулярно создаются контрольные отчеты по производительности. Пример такого отчета приведен в таблице 3.3.
Таблица 3.3.
Контрольный отчёт для производственной единицы 1500
| Дата отчета: 23.05.2001 Единица измерения: стандартный час работы | ||||
| Статус | 2.05.01 | 9.05.01 | 16.05.01 | 23.05.01 |
| По плану | 270 | 270 | 270 | 270 |
| Реально | 250 | 220 | 190 | |
| Отклонение (накопленное) | -20 | -70 | -150 | |
Для адекватной работы системы необходимо определить величину допустимого отклонения от плана производства. Например, если установлено, что величина допустимого отклонения на начало третьей недели равна половине планового недельного количества часов, то для примера из таблицы 3.3. это отклонение будет равняться 135 часам. И, в тот момент, когда величина реального отклонения превышает 135 часов, система сигнализирует о необходимости немедленного вмешательства в работу данной производительной единицы, и принятия мер к повышению ее производительности, вплоть до её выхода на плановый уровень. Такими мерами может быть привлечение дополнительных рабочих, допустимое увеличение общего времени работы оборудования, ремонт и т.д.
Кроме контрольных отчетов производительности, для каждой производительной единицы системой выдаются контрольные отчеты потребления материалов, сырья и комплектующих. Эти отчеты существуют для быстрого определения ситуаций, когда та или иная производительная единица не развивает плановой мощности из-за недостаточного снабжения материалами. Контрольный отчет потребления внешне похож на отчет из таблицы 3.3., только вместо соотношения плановых и реальных часов работы, в нем отображается разница между реальным и плановым потреблением материалов рассматриваемой производственной единицей.
Еще одним необходимым документом, регулярно (ежедневно) создаваемым автоматизированной системой планирования, является список операций. Списки операций формируются в начале дня и передаются (или пересылаются) мастерам соответствующих производственных цехов. В этих документах отображена последовательность проведения рабочих операций над сырьем, материалами и комплектующими на каждой производственной единице и их длительность. Списки операций позволяют каждому мастеру получать актуальную информацию
Таблица 3.4. является примером списка операций для одной из производственных единиц.
Таблица 3.4.
Список операций для производственной единицы 1500
| Список операций Производственная единица 1500 (Токарный станок), на 23.05.01 | ||||
| Номер производственного заказа | Инвентарный номер материала | Количество материала | Дата обработки по плану производства | Количество часов обработки |
| 17678 | 98769 | 50 | 20.05.01 | 3.5 |
| 16789 | 89769 | 500 | 23.05.01 | 19.2 |
| 18784 | 56307 | 1100 | 23.05.01 | 28.6 |
| 67830 | 78567 | 500 | 23.05.01 | 16.5 |
| 47890 | 87300 | 120 | 26.05.01 | 8.4 |
| Количество часов итого: | 76.2 | |||
Как видно из таблицы 3.4., приведенный список определяет приоритет выполнения операций. Например, запоздавший по каким-то причинам производственный заказ от 20.05, был поставлен системой в очередь первым. И наоборот, заказ от 26.05.99 имеет минимальный приоритет. Сразу стоит отметить, что список операций не является суточным планом (это очевидно хотя бы из того, что суммарное количество часов превышает 24), а является лишь документом для мастера, определяющим последовательность и содержание производственных операций.
В результате проведения процесса планирования формируются наряды-заказы на производство (цеховые задания), заказы на закупку в системе материально-технического снабжения и сообщения об исключениях, которые свидетельствуют о том, что в процессе планирования возникли проблемы, которые не удалось разрешить или, наоборот при разрешении проблем требуется изменение уже сверстанных планов.
Результатами использования автоматизированной системы планирования производственных ресурсов в ОАО “ВСЗ” будут являться:
- получение оперативной информации о текущих результатах деятельности предприятия как в целом, так и с полной детализацией по отдельным заказам, видам ресурсов, выполнению планов;
- долгосрочное, оперативное и детальное планирование деятельности предприятия с возможностью корректировки плановых данных на основе оперативной информации;
- решение задач оптимизации производственных и материальных потоков;
- сокращение материальных ресурсов на складах;
- планирование и контроль за всем циклом производства с возможностью влияния на него в целях достижения оптимальной эффективности в использовании производственных мощностей, всех видов ресурсов и удовлетворения потребностей заказчиков;
- автоматизация работ договорного отдела с полным контролем за платежами, отгрузкой продукции и сроками выполнения договорных обязательств;
- финансовое отражение деятельности предприятия в целом;
- значительное сокращение непроизводственных затрат;
- защита инвестиций, произведенных в информационные технологии;
· возможность поэтапного внедрения системы, с учетом инвестиционной политики конкретного предприятия.
Основными преимуществами использования автоматизированной системы планирования в производстве являются:
- Гарантия наличия требуемых комплектующих и уменьшение временных задержек в их доставке, и, следовательно, увеличение выпуска готовых изделий без увеличения числа рабочих мест и нагрузок на производственное оборудование.
- Уменьшение производственного брака в процессе сборки готовой продукции возникающего из-за использования неправильных комплектующих.
- Упорядовачивание производства, ввиду контроля статуса каждого материала, позволяющего однозначно отслеживать весь его конвейерный путь, начиная от создания заказа на данный материал, до его положения в уже собранном готовом изделии. Также благодаря этому достигается достоверность и эффективность производственного учета.
Алгоритм работы рассматриваемой системы планирования нацелен на внутреннее моделирование всей области деятельности предприятия. Его основная цель — учитывать и с помощью компьютера анализировать все внутрекоммерческие и внутрепроизводственные события: все те, что происходят в данный момент и все те, что запланированы на будущее. Как только в производстве допущен брак, как только изменена программа производства, как только в производстве утверждены новые технологические требования, система реагирует на произошедшее, указывает на проблемы, которые могут быть результатом этого и определяет, какие изменения надо внести в производственный план, чтобы избежать этих проблем или свести их к минимуму. Разумеется, далеко не всегда реально полностью устранить последствия того или иного сбоя в производственном процессе, однако система информирует о них как только появляется возможность их возникновения (при условии соблюдения требований реальности и своевременности информации, поступающей в систему).