Методы определения запасов материально-технических ресурсов при функционировании MRP (стр. 9 из 11)

Определение требуемой мощности предусматривает два действия. Во-первых, определяется время, требуемое для каждого заказа в каждом рабочем центре. Это время равно сумме времени наладки оборудования и непосредственно времени обработки изделий, причем время обработки определяется произведением времени обработки изделий, причем время обработки определяется произведением времени обработки одного изделия на количество изделий в заказе. Во-вторых, требуемая мощность по всем заказам суммируется для получения загрузки. Компьютерная система предприятия ОАО "ТопМехСистемы" должная будет предусмотреть возможность вывода в виде отчетных либо экранных форм информации о загрузке рабочего центра, показывающей требуемую мощность, рассчитанную на основе запланированных и реально размещенных заказов, в разрезе периодов времени. Пример такого отчета и соответствующее ему графическое представление загрузки рабочего центра приведены ниже.

Таблица 10. Отчет

Недели	20	21	22	23	24	Всего
Выполняемые задания	51,5	45	30	30	25	181,5
Запланированные задания	100,5	120	100	90	100	510,5
Требуемая мощность	152	165	130	120	125	692
Имеющаяся мощность	140	140	140	140	140	700
Перегрузка (недогрузка)	12	25	-10	-20	-15	-8

Рис.13. График загрузки рабочего центра

Очередной шаг процедуры - распределение производственных заданий по рабочим центрам. MRP выдаст даты начала и завершения производственных заданий. Задача распределения - определение времени начала и завершения производственных операций задания в рабочих центрах. Обычный подход при этом - обратное планирование, когда за отправную точку принимается дата изготовления конечного изделия, после чего, с учетом времени опережения, определяются стартовые даты каждой операции в каждом рабочем центре. Такое планирование может быть проиллюстрировано как в табличной, так и в графической форме.

Таблица 11. Планирование операций по рабочим центрам

Наконец, последний наг в планировании ресурсов - сопосталение требуемых мощностей с доступными, выявление возможного дисбаланса и принятие мер по обеспечению необходимого соответствия. Соответствие требуемой и доступной мощностей может быть достигнуто двумя путями - либо изменением загрузки, либо наращиванием доступной мощности.

Рис.14. Планирование операций по рабочим центрам - графическое представление.

3.3 Оперативное управление производством и снабжением

Бизнес-процессы:

Снабжение производства комплектующими и материалами.

Оперативное управление производством, а именно:

а) оперативное управление и диспетчеризация;

б) формирование необходимых рабочих документов;

в) обеспечение цехов / участков материалами и комплектующими;

г) отслеживание производства.

3. Взаимодействие отдела продаж и производства.

4. Отгрузка заказа клиенту.

На основе потребностей ОАО "ТопМехСистемы", полученных в ходе расчета MRP, плановики формируют производственные задания.

Диспетчера цехов выполняют действия по оперативному планированию деятельности цехов. Задания планируются с учетом сроков годности заказов клиентов и мощности сборочного цеха. При планировании автоматически учитываются приоритеты заказов. При планировании системой определяются даты и время начала и конца операции для каждого из задействованных участков, машин, бригад с учетом приоритетов рабочих заданий, существующей загрузки и т.д. На основе графика конечной сборки (сборка под заказы клиентов) методом планирования назад создаются и планируются производственные задания на изготовление комплектующих и узлов. При этом однотипные комплектующие для разных заказов клиентов объединяются системой в одну партию запуска. Производственные задания на запускаемые партии формируются с учетом:

а) минимальной экономически выгодной (с учетом переналадок) партии выпуска;

б) сроков годности продукции (определяется датой готовности заказа клиента);

в) времени опережения.

Рис.15. Схема движения производственного задания

Производственные задания формируются либо в виде план-графиков либо в виде заказ-нарядов на производство (ЗНП). План-графики производства формируются для серийно выпускаемых узлов и деталей, отслеживание и планирование изготовления которых достаточно просто. В этом случае план-графики производства формируются на неделю вперед и не изменяются, поскольку в противном случае работа станет неэффективной из-за потери времени на переналадку, что обусловит увеличение стоимости готовой продукции и может привести к общему срыву планов.

Все производственные задания увязываются системой с учетом времени опережения при изготовлении соответствующих узлов и комплектующих на основании временных данных, внесенных в систему технологами. Диспетчеры цехов повторно производят проверку наличия необходимых ресурсов (оборудования, рабочей силы, необходимых инструментов, материалов и т.д.)

Статусы соответствующих производственных заданий изменяются с плановых на запущенные.

На основании выпущенных производственных зданий формируются сопроводительные документы. Для каждого ЗНП формируется сопроводительный листок (в котором указан маршрут изготовления, даты, количества и т.д.). Для план-графиков (и для ЗНП) формируются сопроводительные документы, привязанные к цехам или рабочим участкам, с указанием количества к выпуску и даты выпуска (сменно-суточные задания). Для некоторых деталей в качестве сопроводительных документов также могут печататься спецификация и маршрут изделия.

В ходе производства постоянно (с учетом необходимого к выпуску количества, а также количества выпущенного и переданного на другие операции) формируются сменно-суточные задания. Сменно-суточные задания формируются для каждого участка, для некоторых рабочих участков - для каждого рабочего места (станка), аналогично описанному выше алгоритму. Задания на рабочие места создаются диспетчерами соответствующих участков/цехов.

Ежедневно по результатам выполненной участками работой ПДО проверяет выполнение планов и в случает необходимости проводит перепланирование.

Обеспечение производства материалами: процедуры

На основании сформированных производственных заданий формируются потребности в комплектующих и материалах для цехов.

Входная информация:

Запланированные производственные задания (план-графики производства, ЗНП).

Выполненные по операциям/заданиям количества.

Материалы и детали в цехах и на складе ПДО.

Ответственные: диспетчеры цехов и кладовщики цехов.

Операции "ТопМехсистемы"

Диспетчера цехов выполняют действия по оперативному планированию деятельности цехов с учетом приоритетов рабочих заданий, существующей загрузки и т.д.

Кладовщики цехов, ответственные за обеспечение цехов материалами, проверяют потребности производственных участков в материалах и комплектующих на период времени, равный периоду формированных производственных заданий. Для этого используются информация полученная в результате расчета MRP, а именно - специально разработанный отчет по исключениям, в котором указываются дефицитные материальные позиции. В случае нехватки какого либо материала об этом уведомляется планировщик, ответственный за его поставку. Однако такая ситуация является скорее исключением, чем правилом, поскольку с использованием системы планировки контролируют нехватку материалов и деталей и предпринимают соответствующие действия (перепланирование) заранее. Кроме того, возможные проблемы также "отлавливаются" на "верхних" этапах планирования. Тем не менее, предприятие считает целесообразным проводить такую проверку.

Кладовщики цехов на основе сформированных производственных заданий формируют список необходимых материалов на следующий день с разбивкой по рабочим участкам. Для этого используются документы формируемые компьютерной системой предприятия. Эти же документы используются как первичные документы для подтверждения приема / передачи. Примеры таких документов приводятся в Приложении. "Пополнение цеховых запасов" используется для обеспечения материалами цехов, выполняющих стандартную продукцию. "Комплектация ЗНП" используется для формирования комплекта деталей/материалов, необходимых для выполнения конкретного рабочего задания (ЗНП) для производимых под заказ изделий. В данном отчете необходимые для выполнения ЗНП материалы указываются пооперационно.

Особенностью использования данной системы на предприятии состоит в том, что система налагает определенные ограничения на выполняемые после этого действия: не переместив материал (в системе), невозможно распечатать документ, это подтверждающий. Таким образом, обеспечивается однозначное соответствие между физическим наличием материала на определенном рабочем месте и информацией об этом в системе. Вводом и генерацией указанных документов будут заниматься кладовщики цехов, а также кладовщики складов материалов.

Ранее использовавшийся метод обеспечения производства материалами по лимитно-заборным картам в настоящее время не применятся. Также отпала необходимость в использовании санкции отдела закупок на отпуск материалов в производство, поскольку расчет необходимого количества материалов (узлов) производится с использованием системы. Однако предприятие значительно ужесточило дисциплину учета перемещений материалов и узлов, так как правильность расчета количества, необходимого для пополнения цеховых запасов, как и при планировании, зависит от адекватности вводимой в систему информации о выпущенном количестве и материалах в цехах.