Тнвідп – час перерв на відпочинок і особисті потреби за нормативом;
Тпт - час перерв, встановлених технологією й організацією виробничого процесу;
Тспост – час спостережень.
2. коефіцієнт корисного використання устаткування:
К2= Топ/Тспост
3.коефіцієнт втрат робочого часу, залежним від робітника:
К3 = Тпнд /Тспост, де
Тпнд – перерви в роботі по причинам, залежним від робітника;
4.коефіцієнт втрат робочого часу по організаційно – технічним причинам:
К4 = Тпнт /Тспост, де
Тпнт – перерви в роботі, викликані організаційно – технічними причинами.
2. Методика встановлення норм часу
Норми часу розробляються на виконання заходів, затверджених розпорядженням Кабінету Міністрів України від 23.04.2001 р. № 152-р, спільним наказом Мінпраці та Мінекономіки України від 28.12.2000 № 361/7; "Програми створення та постійного оновлення національної нормативної бази з праці та професійної кваліфікації на 2004-2007 роки", затвердженої постановою Кабінету Міністрів України від 18.03.2003 № З56.
Норма часу (Нч) на виконання операції складається із норми підготовчо-заключного часу (tп.з.) та норми штучного часу (Тщ) і визначається за формулою:
Нч = (Тш +tп.з.)/q,
де q - кількість деталей у партії.
Норма штучного часу визначається шляхом підсумовування часу на встановлення і знімання деталі та неповного штучного часу на оброблення отвору з урахуванням кількості проходів:
Тш=[ tд.в. +( Тн.ш.1 і1 + Тн.ш.2 і2 +...+Тн.ш.N iN)] KTш , хв.
де Тш - норма штучного часу, хв.;
tд.в. – допоміжний час на встановлення і знімання деталі, хв.;
Тн.ш.1, Тн.ш.2,Тн.ш. N - неповний штучний час на прохід, хв.;
і1,і2,..., іN – кількість проходів;
Тк – комплексна норма часу на оброблення отвору, хв.;
КТ.ш. – коефіцієнт до норми штучного часу залежно від партії деталей.
Необхідною умовою, що визначає можливість розрахування технічно обґрунтованих норм часу за даними нормативами, є наявність заздалегідь розробленого маршрутного технологічного процесу за операціями із зазначенням у ньому поверхні, що обробляється, розмірів та характеру обробки.
2.1.Нормування підготовчо–заключного часу
Підготовчо-заключний час складається із витрат часу на виконання таких робіт:
¨ одержання наряду і технологічної документації;
¨ ознайомлення з роботою, кресленням і одержання інструктажу;
¨ одержання недостатніх на робочому місці інструментів і пристроїв;
¨ підготовка робочого місця, налагодження і переналагодження устаткування, інструментів і пристроїв;
¨ знімання інструментів і пристроїв після закінчення оброблення партії деталей та інші підготовчо-заключні роботи, пов'язані з виготовленням даної партії деталей.
У нормативах підготовчо-заключний час наведено у вигляді укрупнених комплексів прийомів роботи. Крім того, у картах наведено нормативи часу на виконання окремих прийомів підготовчо-заключної роботи, що не входять до комплексів, але можуть мати місце в окремих випадках.
Як основні фактори, що визначають тривалість підготовчо-заключного часу, у нормативах враховано:
¨ тип і основні розрахункові характеристики верстатів;
¨ спосіб установлення деталі і характер пристроїв, які застосовуються;
¨ кількість інструментів, що використовуються в роботі;
¨ необхідність заміни встановлювальних пристроїв.
Крім вищеназваних факторів тривалості, ураховано також ступінь складності підготовки до роботи: проста, середньої складності та складна підготовка.
У разі простого ступеня складності підготовки потрібне поверхні вивчення креслень і технологічного процесу; необхідне одержання короткого інструктажу від майстра, проведення одного часткового переналагодження устаткування в процесі оброблення партії деталей.
У разі підготовки середнього ступеня складності потрібне вивчення креслень і технологічного процесу, необхідне одержання короткого інструктажу від майстра, проведення одного часткового переналагодження устаткування в процесі оброблення партії деталей.
У разі складного ступеня підготовки потрібне старанне вивчення креслення і технологічного процесу, докладний інструктаж майстра, проведення двох-трьох часткових переналагоджень устаткування.
2.2. Нормування допоміжного часу на встановлення і знімання деталей
Допоміжний час на встановлення і знімання деталі передбачено на всі типові засоби встановлення, вивіряння та кріплення деталі. За фактор тривалості часу встановлення приймається маса деталі та засіб кріплення, тип пристрою, характер вивіряння, установлювана поверхня тощо.
Час на встановлення та знімання деталі наведено укрупнено на комплекси прийомів.
Під час роботи із заготовками до комплексу включено такі прийоми:
¨ встановлення деталі, вивіряння і закріплення її;
¨ увімкнення та вимкнення верстата;
¨ відкріплення деталі, її знімання;
¨ очищення пристрою від стружки.
Крім перерахованих основних прийомів, до складу комплексів включено також прийоми: у разі роботи з краном - викликати кран, застропити та відстропити деталь, а під час роботи з місцевим підйомником застропити та відстропити деталь.
Нормативами передбачається встановлення та знімання деталі масою до 20 кг вручну і більше 20 кг за допомогою підйомних механізмів. Не допускається встановлення вручну деталей масою більше 15 кг чоловікам, які не досягли 18 років, та жінками.
З метою спрощення розрахунків час на встановлення і знімання деталі наведено з урахуванням часу на обслуговування робочого місця, відпочинок та особисті потреби.
2.3. Нормування неповного штучного часу
Нормативи неповного штучного часу передбачають такі переходи: свердління, розсвердлювання, зенкерування, розгортання циліндричних та конічних отворів, зенкування та цекування, нарізування метричної різьби мітчиками під час оброблення сталі вуглецевої та легованої, чавуну, мідних і алюмінієвих сплавів.
Неповний штучний час включає:
¨ основний час;
¨ допоміжний час, пов'язаний з переходом;
¨ допоміжний час на прийоми, які не увійшли до комплексу;,
¨ час на обслуговування робочого місця, відпочинок та особисті потреби.
Основний час розраховано на основі загальномашинобудівних нормативів режимів різання з урахуванням технологічних факторів, що мають вплив на режим та час оброблення (групи верстатів, розміри, точність та шорсткість оброблюваних поверхонь, різальний інструмент, його марка, оброблюваний матеріал).
Режими різання, прийняті під час розрахунку основного часу, наведено в картах нормативів.
Допоміжний час, пов'язаний з переходом, прийнятий при розрахунку неповного штучного часу, встановлено за міжгалузевими нормативами часу допоміжного, на обслуговування робочого місця і підготовчо-заключного під час роботи, наприклад, на металорізальних верстатах в одиничному та малосерійному виробництві.
Наприклад, час на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби на роботи, що виконуються на свердлильних верстатах (одиничне та малосерійне виробництво) включено до неповного штучного часу наведені в табл. 1.
Таблиця 1 - Час на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби
| Верстати | Параметри оброблюваних поверхонь | Час на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби у відсотках від оперативного часу |
| Вертикально-свердлильні | Свердління - Do = 2-10 мм Розсвердлювання, зенкерування, розгортання - Do 25 мм | 7,5 |
| Свердління - Do = 12-15 мм Розсвердлювання, зенкерування, розгортання - Do 35 мм | 8,0 | |
| Радіально-свердлильні | Свердління - Do > 15 мм Розсвердлювання, зенкерування, розгортання Do 80 мм | 8,5 |
Неповний штучний час у картах розраховано для певних технологічних умов виконання роботи. Для випадків оброблення, що відрізняються від прийнятих, у картах передбачаються поправочні коефіцієнти на неповний штучний час для змінених умов роботи.
Під час визначення неповного штучного часу за картою розміри оброблюваних поверхонь приймати за кресленням.
2.4. Нормативи комплексних норм
Нормативи комплексних норм передбачають час на повне оброблення отвору залежно від квалітету та шорсткості під час оброблення сталі вуглецевої та легованої, чавуну, мідних та алюмінієвих сплавів.
Час на комплексну норму (повне оброблення отвору) складається з: неповного штучного часу на переходи, які виконуються під час оброблення отвору; допоміжного часу на установлення та знімання інструменту.
Рекомендований набір інструментів на можливі переходи для досягнення отворів заданої точності та шорсткості, що виконуються на свердлильних верстатах (одиничне та малосерійне виробництво) наведено у таблиці 2.
Таблиця 2
| Діапазон оброблюваних отворів Do, мм | Квалітет | Шорсткість Rа, мкм | Рекомендований набір інструментів (рекомендовані переходи) | ||||
| 5-15 | 14-12 | 12,5 ... 6,3 | Свердло (свердління) | ||||
| 11 | 6,3 ... 3,2 | Свердло, зенкер напівчистовий (свердління, зенкерування) | |||||
| 10 | 3,2... 1,6 | Свердло, розвертка чорнова (свердління, розгортання чорнове) | |||||
| 9-8 | 1,6... 0,8 | Свердло, розвертка чистова (свердління, розгортання чистове) | |||||
| 7 | 1,6... 0,8 | Свердло, розвертка чорнова, розвертка чистова (свердління, розгортання двома розверстками) | |||||
| 16-40 | 14-13 | 12,5 ... 6,3 | Свердло ((((((свердління) | ||||
| 12-10 | 6,3 ... 3,2 | Свердло, зенкер напівчистовий (свердління, зенкерування напів-чистове) | |||||
| 9-8 | 3,2 ... 1,6 | Свердло, зенкер чистовий, розвертка чистова (свердління, зенкерування, розгортання) | |||||
| 7 | 1,6... 0,8 | Свердло, зенкер чистовий, розвертка чорнова, розвертка чистова (свердління, зенкерування, розгортання двома розвертками) | |||||
| > 40 - 60 | 14- 13 | 12,5 ... 6,3 | Свердла (свердління, розсвердлювання) | ||||
| 12 - 10 | 6,3 ... 3,2 | Свердла, зенкер напівчистовий (свердління, розсвердлювання, зенкерування) | |||||
| 9-8 | 3,2 ... 1,6 | Свердла, зенкер чистовий, розверт-ка чистова (свердління, розсвердлювання, зенкерування, розгортання) | |||||
| 7 | 1,6 ...0,8 | Свердла, зенкер чистовий, розверт-ка чорнова, розвертка чистова (свердління, розсвердлювання, зенкерування, розгортання двома розвертками) | |||||
| > 40 - 80 (отвір попередньо пролито, прошито, вирізано) | 13-Ю | 6,3 ... 3,2 | Зенкер чорновий, зенкер чистовий (зенкерування двома зенкерами) | ||||
| 9-8 | 3,2 ... 1,6 | Зенкер чорновий, зенкер чистовий, розвертка чистова (зенкерування двома зенкерами, розгортання) | |||||
| 7 | 1,6 ... 0,8 | Зенкер чорновий, зенкер чистовий, розвертка чорнова, розвертка чистова (зенкерування двома зенкерами, розгортання двома розвертками) | |||||
Комплексну норму часу розраховано на оброблення одного отвору. У разі оброблення декілька однакових отворів в одній деталі оброблення відбувається послідовно одним інструментом (наприклад, спочатку свердляться всі отвори, потім зенкеруються і т. ін.). Виходячи з цього, норма часу на послідуючі отвори зменшується на час заміни інструменту.