Организационно-экономическая характеристика ОАО "Гачевская сельхозтехника" (стр. 3 из 12)
Р.М.11. Разборка и сборка площадки водителя, бункера и копнителя.
Площадь, отведенная под разборку и сборку площадки водителя, бункера, копнителя составляет 62,5 м2.
На основании проведенного анализа мастерской о наличии технологического оборудования, органастики и инструмента можно сделать некоторые выводы.
Многие рабочие места не дооборудованы такой органастикой как верстаки слесарные или шкафы инструментальные. Некоторые рабочие места не имеют специальных стендов для разборочно-сборочных работ отдельных узлов.
На производительность труда и качество выполняемых работ в значительной степени влияют условия и состояние производственной санитарии.
В условиях цеха в этом отношении имеются некоторые упущения. На большинстве рабочих мест освещенность ниже допустимой нормы. В зимний период температура ниже допустимой. С участка покраски мастерской проникают газы, которые загазовывают среду выше допустимой нормы Необеспеченность рабочих средствами защиты от неблагоприятных условий (спецодежда, обувь).
Целью дипломного проекта является разработка рекомендации по реконструкции производственного корпуса по ремонту комбайнов. С целью повышения качества ремонта на основе достигнутой науки и передовой практики. Для этого необходимо решить следующие задачи:
- расчет основных параметров производственного процесса и построение графика цикла производства;
- определение количества рабочих;
- расчет и подбор оборудования;
- определение производственных и вспомогательных площадей мастерской;
- общая компоновка и производственного корпуса и разработка графика грузопотоков;
- обоснование выбора подъемно-транспортных средств;
- разработка конструкции для расточки подбарабанья комбайнов типа СК-5 «Нива»;
- определение экономической эффективности конструктивной разработки;
- разработка технологического процесса восстановления подбарабанья;
- разработка рекомендаций по охране труда;
- экономическое обоснование результатов проектирования.
2. Проектирование цеха по ремонту комбайнов типа СК–5 «Нива»
2.1 Программа цеха по ремонту комбайнов типа СК-5 «Нива»
Расчет оптимальной программы специализированного ремонтного предприятия выполняют по методике И.С. Левицкого исходя из количественного состава машин, которые будут подвергаться ремонту на проектируемом предприятии; средних коэффициентов, учитывающих возраст машин и зональные условия их эксплуатации, площади обслуживаемой территории [2].
В настоящем проекте программа ремонтной мастерской принимается в соответствии с планом Грачевской сельхозтехники. Производственная программа мастерской представлена в табл. 5.
5. Производственная программа мастерской по капитальному ремонту комбайнов СК-5 «Нива» на 2005 г.
| Вид продукции | Объем продукции, шт. |
| Капитальный ремонт комбайна СК-5 «Нива» | 200 |
2.2 Расчет общей трудоемкости
Трудоемкость ремонта комбайнов характеризуется затратой труда рабочих, необходимого для выполнения всех операций технологического процесса при ремонте. Годовую трудоемкость мастерской определяем по выражению [2]:
(1)где Wпр – принятая производственная программа предприятия, шт;
Тi – трудоемкость капитального ремонта одного комбайна, чел.-ч.;
Кпр – коэффициент, учитывающий изменение трудоемкости ремонта комбайнов в зависимости от годовой программы предприятия, Кпр = 1,25.
2.3 Режим работы и годовые фонды времени предприятия
На предприятии установлена пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями; работа ведется в одну смену по восемь целых две десятых часов.
Исходя из принятого режима работы и действующего календаря устанавливаются номинальные и действительные фонды времени, оборудования и рабочих на предприятии [4].
При пятидневной рабочей неделе номинальный годовой фонд времени работы рабочих и оборудования определяются по формуле:
(2)где Кр – число рабочих дней в году;
tсм – продолжительность смены, ч;
Кп – число предпраздничных дней, в которые сокращается рабочая смена;
tс – время, на которое сокращается смена в предпраздничные дни, ч;
n – число смен.
Действительный годовой фонд времени работы рабочего Фд определяют вычитанием из номинального фонда времени всех потерь времени:
(3)где Ко – общее число рабочих дней отпуска в году;
tсм – продолжительность рабочей смены, ч;
ηр – коэффициент потерь рабочего времени.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования рассчитывается по формуле:
(4)где ηо – коэффициент использования оборудования с учетом числа смен.
Действительный годовой фонд времени работы рабочего места без механизированного оборудования равен номинальному фонду времени.
К немеханизированному оборудованию относят верстаки, стеллажи, приспособления, стенды и прочие без механических приводов.
2.4 Расчет основных параметров производственного процесса и построение графика цикла производства
Чтобы спроектировать регулярное чередование выполнения всех операций по ремонту объектов на рабочих местах и обеспечить определенную ритмичность производства, определяем такт ремонта.
Такт ремонта – это интервал времени, через который производят выпуск отремонтированных объектов. Поэтому часто его называют тактом выпуска [4].
Для проекта условно принимаем, что все поступающие на ремонт комбайны были укомплектованы.
Тогда общий такт ремонта рассчитывается по формуле:
(5)где Фд.о–действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч
W – производственная программа, ед.
Длительность производственного цикла ремонта комбайна характеризуется степенью организации производственного процесса и означает продолжительность пребывания комбайна в ремонте.
Продолжительность пребывания комбайна в ремонте наиболее точно определяется графическим путем [3]. Для этого должен быть построен график согласования ремонтных работ. Исходными данными для построении графика является:
– последовательный перечень работ, составляющих технологический процесс разборки и сборки, с указанием нормы времени и разряда по каждой работе;
– общий такт ремонта.
Построение линейного графика согласования ремонтных работ выполняется в следующей последовательности:
1. На листе вычерчиваем специальную форму, в которую, пользуясь справочными данными [2], заносим номера рабочих мест, наименование работ в соответствии с принятой технологией ремонта комбайнов, разряды работ и трудоемкость.
В перечень входят следующие работы:
1. Очистка комбайна от грязи поживных остатков. Слив воды, масла и топлива. Наружная мойка на эстакаде, обдув сжатым воздухом. Снятие ремней, цепей, электрооборудования, аккумуляторных батарей и сдача на хранение. Установка комбайна на площадку хранения.
2. Доставка комбайна и агрегатов в производственный корпус на место разборки. Снятие жатки с наклонной камерой.
3. Снятие с комбайна двигателя, топливного бака и топливопроводов, приемного битера, бункера, выгрузного шнека, зернового элеватора, колосового и зернового шнеков, решетного стана, вентилятора, клавишей соломотряса и грохота.
4. Доставка комбайна в камеру наружной мойки, пропарка и промывка картера ведущего моста и коробки передач. Наружная мойка комбайна и его агрегатов. Мойка крупногабаритных корпусов после разборки агрегатов.
5. Снятие с комбайна площадки для водителя, главного и заднего контрпривода, автомата сброса копны, вариатора ходовой части, гидросистемы, трубопроводов и шлангов, колебательного вала, валов соломотряса, граблин соломонабивателя, половонабивателя, звездочек и натяжных роликов. Отсоединение и откатка ведущего и управляемого мостов и установка вместо них технологических тележек.
6. Разборка молотильного барабана, приемного и отбойного битеров, зернового и колосового элеваторов, малого колосового и зернового шнеков.
7. Разборка бункера, грохота, решет, вентилятора, решетного стана, днища и клапанов копнителя, товарных решет и удлинителя.
8. Разборка площадки для водителя, рулевого управления, ведущего и управляемого мостов, коробки передач, вариатора скорости.
9. Разборка главного и заднего контрприводов, автомата сброса копны, валов соломотряса, колебательного вала, граблин соломонабивателя и половонабивателя.
10. Мойка узлов и деталей комбайна.
11. Мойка двигателя в сборе.
12. Снятие с двигателя топливопроводов, топливного фильтра, форсунок и топливного насоса и его привода, стартера и генератора, впускного и выпускного коллекторов, головки цилиндров, передаточного механизма газораспределения, масляного фильтра, пускового двигателя, нижней крышки картера и масляного насоса, крышки с шатунами.