Организация поточного производства с применением однопредметных прерывно-поточных линий в ОАО "Белгородасбестоцемент" (стр. 2 из 6)
По уровню механизации процессов различают автоматические и полуавтоматические поточные линии. Автоматические поточные линии характеризуются объединением в единый комплекс технологического и вспомогательного оборудования и транспортных средств, а также автоматическим централизованным управлением процессами обработки и перемещения предметов труда. На этих линиях все технологические, вспомогательные и транспортные процессы полностью синхронизированы и действуют в едином ритме. Полуавтоматические поточные линии агрегатированы из специальных станков-полуавтоматов (с последовательным, последовательно-параллельным и параллельным агрегатированием)[2].
1.2 Особенности организации однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ)
Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса и предназначенных для выполнения строго закрепленных за ними операций. Поточные линии, на которых обрабатывается только детали одного наименования или типоразмера, называются однопредметными. Они могут быть непрерывными, если нормы штучного времени на каждой операции равны или кратны такту (то есть синхронизированы по такту), или прерывными (прямоточными), если синхронизация не достигается[3].
Однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) наиболее широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного типов производства, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых промежуточных операциях появляется брак. Во всех этих случаях технологические операции не синхронизированы. Вследствие неравенства или некратности операций такту (ритму) на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Нарушение непрерывности производственного процесса вызывает необходимость создания межоперационных оборотных заделов (что служит показателем прерывности) и простоев оборудования. Ритмичность работы таких линий достигается организационной синхронизацией, когда устанавливается период обслуживания линии (или период комплектования задела), в течение которого на каждой операции обрабатывается одинаковое количество деталей.
Движение предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно. На каждой операции обработка определенного количества предметов труда ведется непрерывно, а на следующие операции они подаются частями (транспортными партиями), чаще всего поштучно, по бесприводным транспортным средствам (скатам, склизам, желобам, рольгангам), работающим со свободным ритмом. При значительных расстояниях между рабочими местами или при большом весе предметов труда могут применяться распределительные конвейеры. После окончания обработки определенного количества предметов труда на одной операции рабочий переходит на другую операцию. Время, в течение которого повторяется изготовление определенного количества предметов на всех операциях принято называть периодом оборота или обслуживания поточной линии (Тобс)[4].
Для того чтобы привести к минимуму наличие оборотных заделов, простоя оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью рассчитывают следующие календарно-плановые нормативы:
· укрупненный такт (ритм) поточной линии;
· число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;
· стандарт-план работы поточной линии;
· размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов;
· длительность производственного цикла.
Для расчета укрупненного такта (ритма) потока поточной линии прежде всего должны быть определены программа запуска продукции на линию за рассчитываемый период (месяц, сутки, смена) фактический (эффективный) фонд времени работы оборудования за этот же период; нормы времени на выполнение каждой операции. Расчет такта (ритма) поточной линии (rнп) ведется по формуле (1) аналогичной определению такта ОНПЛ:
rнп = Fэф / Nз, (1)
где Fэф – эффективный фонд времени работы линии в плановый период, дней; Nз – программа запуска по изделию на этот же период, штук.
Эффективный фонд времени работы линии в плановый период определяется по формуле (2):
Fэф = Fн х h, (2)
где Fн – номинальный годовой фонд рабочего времени, дней; h – коэффициент потери рабочего времени, вследствие простоя оборудования или ремонта).
При передаче изделий транспортными партиями (пачками) ритмичность работы непрерывно-поточной линии характеризуется интервалом времени, отделяющим выпуск одной партии от выпуска последующей за ней, то есть ритмом линии, который определяется по формуле (3):
Rнп = rнп ρ, (3)
где ρ – число изделий в транспортной партии, штук.
Число изделий в транспортной партии (ρ) определяется по формуле (4):
ρ = 1 / rн.л. (4).
Однако здесь имеются некоторые особенности:
1). ОППЛ, как правило, работает в свободном такте (ритме), поэтому в эффективный фонд времени работы линии не включаются регламентированные перерывы;
2). При наличии брака по некоторым промежуточным операциям технологического процесса определяется своя программа запуска и свой такт (ритм), по каждой операции.
Программа запуска рассчитывается для того, чтобы учесть отсев продукции на технологические потери (изготовление пробных деталей при наладке оборудования) или из-за брака. Программа запуска (Nз) определяется исходя из программы выпуска по формуле (5):
Nз = 100 Nв / (100 - α), (5)
где Nв – программа выпуска изделий, шт.; α – доля отсева продукции из-за технологических потерь или по причине брака, %; 100 – принятый максимум %[5].
Расчет количества рабочих мест по каждой i-ой операции и по всей поточной линии. Число рабочих мест (единиц оборудования) для ОППЛ по каждой i-ой операции и по всей поточной линии в целом, и коэффициент их загрузки определяются так же, как и для ОНПЛ. Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете число рабочих мест равно целому числу. Если же процесс не полностью синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дробным. После соответствующего анализа его необходимо округлить в большую или меньшую сторону до целого числа. Это будет принятое число рабочих мест на i-ой операции (Спpi). Перегрузка допускается в пределах 5-6 %.
Общее число рабочих мест по всей ОППЛ (Сл) определяется путем суммирования принятых рабочих мест по всем операциям технологического процесса по формуле (6):
m
Сл = ∑ Спpi, (6)
i=1
где Спpi – принятое число рабочих мест на i-ой операции.
Число рабочих мест на i-ой операции (Спpi) определяется по формуле (7):
Спpi = tштi / rнп, (7)
где tштi – норма штучного времени на i-ой операции, мин.
Численность рабочих мест на поточной линии (Р) определяется по формуле (8):
Р = (Собщkсм) / (kнkмн), (8)
где kсм – число смен работы линии; kн – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, принимается 1,1; kмн – коэффициент многостаночности, определяется путем деления числа станков на число обслуживающих их рабочих.
Коэффициент загрузки (Кзi)определяется по формуле (9):
Кзi = Сpi / Спpi, (9)
где Сpi – число рабочих мест для ОППЛ по каждой операции.
Явочная численность производственных рабочих-операторов на ОППЛ определяется по стандарт-плану с учетом режима работы линии, последовательного и параллельного многостаночного обслуживания. Списочная численность определяется по формуле (10):
, (10)где aн – дополнительное количество рабочих-операторов на случай невыхода на работу (отпуск, больничный лист и т. п.), %; Нобi – норма обслуживания рабочих мест на i-ой операции; Спрi – принятое число рабочих мест на i-ой операции; Ксм – число рабочих смен в сутки.
Норма обслуживания рабочих мест на i-ой операции (Нобi) определяется согласно формуле (11):
Нобi = tштi / tпi, (11)
где tпi – время простоя оборудования[6].
Стандарт-план ОППЛ составляется на период оборота (Тоб). Работа по этому плану повторяется до тех пор, пока действует данная производственная программа. В практической деятельности за величину периода оборота ОППЛ, как правило, принимается одна смена (Тоб = 480 мин). В этом случае Fсм =То= rпр Nз.см, и работа на линии повторяется из смены в смену. Таким образом, прежде чем перейти непосредственно к построению стандарт-плана необходимо определить период оборота линии, рассчитать программу выпуска (запуска, если имеет место брак на отдельных операциях) на данный период времени (смену) и такт (ритм) потока. Период оборота линии (nоб) определяется по формуле (12):
nоб = То / rнп. (12)
Время в течение которого изготавливается nоб деталей определяется по формуле (13):
Тi = tштi х nоб/ Спpi. (13)
Стандарт-план поточной линии строится в виде таблицы. В нее вносятся все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения; проставляется такт (ритм) потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчетное и принятое) и в целом по линии; производится закрепление номеров за рабочими местами и определяется загрузка рабочих мест (в процентах и минутах); строится график работы оборудования по каждой операции и рассчитывается потребное количество производственных рабочих на каждой операции; строится график регламентации труда по линии и осуществляется распределение загрузки между производственными рабочими путем подбора работ; определяется окончательная численность производственных рабочих, присваиваются им условные знаки или номера и устанавливается порядок обслуживания рабочих мест[7].