Организация, нормирование и оплата труда на производственном предприятии (стр. 3 из 13)
7) нормирование труда, представляющее собой деятельность по управлению трудом и производством, направленную на установление необходимых затрат и результатов труда, а также соответствия между численностью различных групп персонала и количеством единиц оборудования.
Указанные направления организации труда неразрывно связаны между собой, поэтому их следует рассматривать как систему. Все они в равной степени относятся к основным и вспомогательным рабочим, специалистам и служащим.
1.2 Организация рабочего места фрезеровщика
1.2.1 Определение характера специализации рабочего места
Определим специализацию фрезерного рабочего места. Для этого следует установить производственный профиль данного РМ и закрепление за ним обработки однотипных деталей, сгруппированных по признаку технологической однородности, сложности, точности обработки, сходства конфигурации.
Проведение специализации рабочего места позволит оснастить его наиболее производительным оборудованием, сократить время на подготовку к работе, использовать наиболее эффективные трудовые приёмы.
1. Определим коэффициент специализации рабочего места по формуле:
kс = 1 –
; (1)где tп – затраты времени на переналадку оборудования в течение смены, мин;
В соответствии с вариантом tп = 21 мин.
Тсм – продолжительность смены, равная 480 мин. Тогда
kс = 1–
=1 – 0,04375=0,96Коэффициент, характеризующий специализацию рабочего места, равен 0,94. Данное рабочее место является специализированным. Следовательно, на фрезерном рабочем месте изготавливается строго определенная номенклатура изделий.
2. Определим коэффициент разделения труда, необходимый для качественной оценки разделения труда по следующей формуле:
; (2)где tнр – суммарное время выполнения рабочим непредусмотренной заданием работы в течение смены, мин.
В соответствии с вариантом tнр=26 мин. Тогда
kрт = 1-
=0,941.2.2 Выбор типа и габаритных размеров основного оборудования
На фрезерном рабочем месте используется следующее основное оборудование: Фрезерное 6Р80
Предлагаемая компоновка отличается рамной конструкцией и симметричными охватывающими направляющими поперечины и бабки, оптимальным расположением и оригинальной структурой направляющих и приводов. Состав станка
· стол;
· станины (два комплекта);
· портал (салазки и стойки - два комплекта и поперечина);
· фрезерная бабка (сани и ползун);
· 2-х координатная головка с электрошпинделем;
· 2-х координатная головка универсальная;
· четыре транспортера стружки;
· кабина оператора с пультом управления;
Рисунок 2 – Эскиз фрезерного станка 6Р80
Главное движение — вращение шпинделя фрезы
На рисунке 2 представлен эскиз станка. Цифрами обозначены следующие его части:
1 – стол
2 – станина
3 – защитный экран
4 – стойка
5 – кожух
6 – рабочая плита
7 – инструмент
8 – шпиндельная головка
9 – суппорт
10 – привод
11 – рукоятки
12 – двигатель
13 – электрошкаф
Таблица 1 – Технические характеристики станка
| Размер рабочей поверхности плиты (стола), мм | Значение |
| ширина | 4500 |
| длина | 28000 |
| Расстояние между стойками портала, мм | 5300 |
| Наибольшее расстояние от горизонтально расположенной оси шпинделя двухкоординатной головки до рабочей поверхности стола, мм | 1600 |
| Наибольшие перемещения по координатным осям, мм: | |
| портал, X | 30000 |
| бабка, Y | 4100 |
| ползун, Z | 1200 |
| головка В | +/-100 град |
| головка C | +/-185 град |
| Скорости рабочих подач по координатным осям, мм/мин | |
| X | 2...20000 |
| Y | 1...10000 |
| Z | 1...10000 |
| B | 0...2.5 мин-1 |
| C | 0...2.5 мин-1 |
| Ускорение по всем координатным осям, м/с2 | Не менее 1,5 |
| Конец шпинделя | HSK A 63 DIN69893 |
| Наибольшая частота вращения шпинделя, об/мин | |
| Головка с электрошпинделем | 12 000 |
| Головка универсальная | 6000 |
| Мощность, кВт | ПВ 100%: / ПВ 40% |
| Головка с электрошпинделем | 22/33 |
| Головка универсальная | 30/45 |
| Наибольший крутящий момент, Нм | |
| Головка с электрошпинделем | 17 |
| Головка универсальная | 275 |
| Механизм автоматической смены инструмента: | |
| количество гнезд | 11 |
| наибольший диаметр инструмента, мм | |
| без пропуска гнезд | 100 |
| с пропуском гнезд | 160 |
| наибольшая длина инструмента, мм | 250 |
| наибольшая масса инструмента, кг | 10 |
| Число одновременно работающих координат | 5 (6) |
| Точность координатных перемещений (позиционирование) по осям | |
| координат на длине перемещения 1 м, мм X,Y,Z, | 0,05 |
| на всей длине по оси X=25+Lx/200 | 0,175 |
| Повторяемость, мм | +/-0,05 |
| Позиционирование при повороте, угл.сек/радиан | |
| по оси В | 10...11 |
| по оси C | 7...8 |
| Габаритные размеры станка, мм | |
| ширина | 8000 |
| длина | 35000 |
| высота | 5000 |
| Масса станка, кг | 235000 |
Конструктивные особенности
Стол, расположен и закреплен на фундаменте станка. В столе могут быть предусмотрены окна для эвакуации стружки.
По станине перемещается портал (координата X), состоящий из двух салазок с закрепленными на них стойками, которые соединены между собой поперечиной.
Фрезерная бабка состоит из саней и ползуна. Сани перемещаются в горизонтальном направлении (координата Y) по охватывающим направляющим поперечины, имеющей О-образное сечение в горизонтальной плоскости. Ползун имеет вертикальное движение (координата Z) по направляющим саней. Ползун гидроуравновешен.
Две взаимозаменяемые двухкоординатные головки (5 и 6), каждая из которых имеет поворот относительно оси Z (координата C) и поворот относительно оси Y (координата B), поочередно могут быть установлены на торце ползуна.
Оператор и пульт управления защищены от стружки защитным экраном. Для наблюдения за частью зоны резания, невидимой с места оператора, возможна установка на станке видео камеры с выносом монитора в кабину оператора.
Портал (X) перемещается от синхронизированных многодвигательных фрикционных механизмов подач, конструктивно совмещенных с направляющими станины.
Сани (Y) и ползун (Z) фрезерной бабки имеют автономные приводы подач от редукторов, конечное звено - винтовая пара качения. Направляющие ползун - сани и сани - поперечина качения или комбинированные.
Приводы подач поворота двухкоординатных головок по каждой из координат (В и С) от редукторов, конечное звено зубчатые колеса с выбором зазора или червяк - червячное колесо. Направляющие качения или комбинированные.
Направляющие и конечные звенья приводов имеют надежную защиту.
Транспортеры удаления стружки (7) установлены между станинами и столом.(по желанию Заказчика могут быть установлены под столом, имеющим на рабочей поверхности окна для эвакуации стружки).
Смазка всех направляющих дозированная периодическая.
Электрооборудование станка.
На станке предполагается установить электрооборудование фирмы Сименс.
В главных приводах и приводах подач (X (X1 и X2), Y, Z, B и C) устанавливаются электродвигатели переменного тока с числовым управлением преобразователями частоты.
В станке используются датчики обратной связи фирмы Хайденхайн.
Режим управления - универсальный.
Основная комплектация станка
· станок
· принадлежности для обслуживания станка;
· клиновые опоры для установки станка на фундамент;
· запасные части на гарантийный срок работы;
· сопроводительная документация в двух экземплярах на английском языке и в одном экземпляре на русском языке.
1.2.3 Выбор необходимой технологической и организационной оснастки
Технологическая оснастка включает инструмент (режущий, мерительный, штампы, приспособления) и технологическую документацию. Выбор технологической оснастки производится исходя из технологической карты обработки изделия.
Количество и виды технологического оснащения определяются картами технологического процесса, номенклатура оснастки – характером работы, а ее количество - на основе расчета или опыта наиболее квалифицированных рабочих или мастеров, исходя из типовых проектов организации рабочих мест.
Главными требованиями при выборе основного технологического оборудования являются: максимальное освобождение работающего от тяжелого физического труда, удобство рабочей базы, удобство и легкость управления оборудованием, рациональность трудовых приемов, безопасность работы и обслуживания, простота и удобство смазывания, наладки, уборки, обеспечение условий труда.
Для определения уровня технологической оснащенности определим коэффициент оснащенности:
; (3)где ∑n1 – число приёмов в технологических операциях, выполняемых на рабочем месте с применением оснастки.