Планирование выпуска новой продукции (стр. 9 из 20)

где r _см - смещение осей отливок, отверстия как в диаметральном, так и в осевом направлении ,мкм .

При обработке корпусной детали с базированием ее по отверстиям с параллельными осями и плоскости, перпендикулярной к ним это смещение принимают равным допуску на смещение осей отверстий.

r_кор- коробление отверстия как в диаметральном , так и в осевом направлении, мкм . [6] , с.192

, (1.16)

где ∆_к- удельная величина коробления, мкм/мм, по табл.22[6], с.192

∆_к=0,7-1 , принимаем 1 ,

l-наибольший размер заготовки тогда :

После сверления отверстия в заготовке имеем следующее пространственное суммарное отклонение, определяется по формуле 1.17,мкм:

, (1.17)

где ∆_у- удельное значение увода оси , мкм/мм;

l-длина отверстия, мм;

С₀-смещение оси отверстия, мкм.

По таблице 25 [6] с. 196 :

Для каждой последующей операции , остаточное коробление составит, мкм:

где к_уточн- коэффициент уточнения формы , определяется по рекомендациям табл.22[5] с.73

– суммарная погрешность определяется по формуле , мкм:

Погрешность установки определяем по формуле 1.18 [9, с. 74]):

, (1.18)

где eб – погрешность базирования, имеет место при не совмещении установочной и технологической баз, eб= 0.

eз – погрешность закрепления, мкм: по табице 4.10. [9]

e = 120 мкм.

На всех остальных переходах e = 0, так как обработка ведется за один установ.

Технологический маршрут обработки отверстия определяем , согласно рекомендациям таблице 7,[9] , он состоит из следующих операций :

1) Сверление

2) Зенкерование

3) Развертывание

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки :

Для операций зенкерование : D₃= 0,05 ,

развертывание : D₄=0,002.

r₃ = 24´ 0,05 = 0,12мкм;

r₄ = 0,12´ 0,002 = 0,00024мкм;

Значения параметра шероховатости Rz и глубина дефектного слоя h для всех технологических переходов обработки поверхности назначаем по таблицам 4.3 и 4.5 [6]. На основании записанных в таблице данных производим расчёт минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой, тогда минимальный припуск будет равен:

для сверления:

для зенкерования:

для развертывания

Значение припусков занесем в таблицу 16.

В графе расчетный размер значения диаметров определяются следующим образом:

(1.19)

зенкерование-

сверление -

В графе предельный размер наибольшее значение получается по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода. Минимальное значение предельного размера получается из максимального, за вычетом соответствующего допуска :

(1.20)

зенкерование-

сверление -

Максимальные предельные значения припусков

равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения

– соответственно разности наибольших предельных размеров.

, (1.21)

, (1.22)

для зенкерования

мм;

для развертывания

мм;

мм

Общие номинальные припуски определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф.

мкм;

По рассчитанным данным строим схему расположения полей допусков. Производим проверку правильности выполненных расчётов:

385 - 248= 180 - 43 = 137 мкм, верно;

138 - 122 = 43 - 27= 16 мкм, верно;

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ НА АНАЛИТИЧЕСКУЮ ПОВЕРХНОСТЬ Ø 12Н8

Режимы резания представлены в таблице 32 (приложение 12).

Расчет режимов резания табличным путём представлен (приложении 13)

ВЫВОД

Исходя из выполненных мною расчетов по детали «Крышка» можно сделать следующие заключения: данная деталь является технологичной так как она не относится к деталям высокой точности и деталям трудно обрабатываемым, а значит ее стоимость и трудоемкость изготовления снижается. Заготовку для этой детали целесообразно изготавливать методом литья так как К_им штамповки равен 72% это выше чем у других методов получения данной детали.

Для подтверждения правильности сделанного выбора были рассчитаны следующие показатели: часовые приведенные затраты, основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания, часовые затраты по эксплуатации рабочего места, технологическая себестоимость операций, а так же проведен расчет годового экономического эффекта. В результате расчетов определен наиболее выгодный вариант изготовления детали – штамповка, так как сумма приведенных затрат была наименьшая.

Здесь же было произведено проектирование технологического маршрута обработки детали табличным методом: определена последовательность обработки детали, операционные припуски, допуски и размеры заготовки.

Расчет режимов резания и нормы времени операций определены табличным методом.

Показатели экономической эффективности от внедрения нового вида продукции представлены в (приложении 14).

3 Организационно-экономическая часть

Разработка бизнес плана производства новой продукции (услуг) в РМЦ ОАО «Русполимет»

3.1 Резюме

Кулебакский металлургический завод представляет собой открытое акционерное общество (ОАО «Русполимет»), созданное путем приватизации.

ОАО «Русполимет» расположено в городе Кулебаки Нижегородской области. Промышленная площадь застройки – 192,9 га.

Юридический адрес: 607010, Нижегородская обл., г. Кулебаки, ул. Восстания, д.1,

Официальный сайт: www. Ruspolimet.ru Е- mail: oaokmz @ sinn. ru

ОАО «Русполимет» производит:

Кольца катанные из жаропрочных сталей и титановых сплавов;

Высокопроцентный кусковой ферротитан в поперечнике 25 – 125 мм;

Высокотемпературную газостатическую обработку литых деталей в газостате с целью устранения дефектов металлургического происхождения в отливках титановых и алюминиевых сплавов;

Тюбинги чугунные для сооружения перегонных тоннелей метро, отводов шахт и притоннельных сооружений диаметром 5,6 и 5,1 м.;

Тракторные запасные части;

Траловые доски для рыболовецкого флота.

На ОАО «Русполимет» существует как общезаводские и цеховые ремонтные службы. К общезаводским подразделениям относятся отдел (управление) главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей, цех по ремонту кольцевого и металлургического оборудования (ЦРКО И ЦРМО). Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического и др. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства.

Ремонтно-механический цех (РМЦ) подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части, технологической оснастки и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.

Техническая база ремонтного хозяйства определяется Типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и нестандартизованного оборудования, а также его модернизацию. Основное оборудование ремонтных служб - универсальные станки для обработки металла резанием (токарно-револьверные - 50%, фрезерные - 12, шлифовальные - 16% и др.)- Вспомогательное и слесарно-сборочное оборудование определяется в виде комплекта (набора).